国电东胜热力城区新建热力工程施工组织设计(编辑修改稿)

国电东胜热力城区新建热力工程施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

（ 12）、管道焊接中，每层焊毕必须用钢丝刷清根并进行外观检查，发现缺陷，必 须铲除重焊，以确保焊接质量。 （ 13）、焊接过程严格执行“三检制”（操作者自检、班组互检、质检员专检），并做好记录。 （ 14）、焊口表面质量要求：检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物，表面不得有裂纹，融合性飞溅物、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。 焊缝宽度应按坡口宽度每侧增加 为宜，并用焊接检验尺进行检验。 咬边深度小于等于 ，长度小于 100mm。 （四）、管道安装 直埋管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计由预热伸长要求时，以一个预热伸长段作为一个施工段，一次施工完毕。 在管沟中逐根安装管 道时，每 10m 管道的中心偏移量应不大于 5mm。 固定支架间的管道中心线应成一直线，坡度应符合设计要求，管中心线高程的偏差不超过 10mm，在水平方向的偏差不超过 30mm。 在波纹补偿器或套筒伸缩器前 50m 范围内管道轴线应与补偿器轴线相吻合。 管道预热伸长后需焊接波纹补偿器或套筒伸缩器两焊界面之间的距离应按设计规定值预留，两个焊接面之间应吻合。 已就位的管子，管腔内部的存有杂物，停止施工时应将管口两端用堵板封闭。 雨季施工时应备有可靠的排水设施，防止泥砂进入管腔和造成管道漂浮。 七、附属设备 安装 （一）、阀门安装 工程所用 阀门必须具有产品合格证和工程所在地阀门检验部门的检验合格证明。 未经工程所在地阀门检验部门的检验的阀门，应按国家现行标准《工业管道工程施工及验收规范》的规定进行检验。 阀门在安装前应根据设计要求核对阀门的型号以及法兰、螺栓的规格和数量，阀门各部件不得有裂纹、气孔、砂眼等缺陷，开启灵活。 阀门的开关轮应放在便于操作的位置。 水平安装的闸阀，阀杆应处于上半周范围内，蝶阀的阀杆应垂直安装。 阀门应在关闭的状态下进行安装。 阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和 调整，应灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。 阀门运输时应平稳起吊和排放，不得仍、摔，已安装就位的应防止重物撞击和有高空坠落。 不得用阀门手轮作为吊装的承重点。 阀门安装必须垂直安放在支撑座上。 阀门安装时应按介质流动方向确定其安装方向，且在关闭状态下进行安装。 （ 二 ）、波纹补偿器安装 安装前应进行外观尺寸的检查，核对出厂合格证与检验合格证。 安装前应进行预拉伸或压缩试验，不得有变形不均现象。 波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。 波纹膨胀节内套有焊缝的一端， 在水平管道上应迎介质流向安装。 安装时应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。 靠近波纹补偿器的两个管道支架，应设导向装置。 （三）、 固定墩 、 井室 施工 阀门井为钢筋混凝土结构。 基础及井壁砼强度等级为 C30，垫层砼强度等级为 C10，钢筋采用 HPB235 级以及 HRB335 级。 固定墩采用砼强度等级为 C20。 钢筋采用φ Ⅰ，φ Ⅱ级， 保护层厚度为 35mm。 固定 墩 抗力 侧 需 填 换粗沙 ， 压实系数 不小于。 固定墩埋深尽可能使管道中置，并保证固定墩距地面不小于 100mm。 各井室施工时，在其基坑开挖后不间断地进行排水，排水方法采用在基坑一角挖集水井，集水井内设潜水泵进行排水，直至井室施工完成才能停止排水。 井室放线时，按图纸中井室位置尺寸进行，并经监理工程师验线后进行基坑开挖。 基坑开挖断面，按井室基础尺寸加上每侧工作面为基坑尺寸，采用机械开挖，人工清底。 边坡按 1： 放坡，按放坡系数和基坑尺寸计算出上口尺寸，并按尺寸进行开挖，不允许超挖。 开槽时如遇不良地基，将不良土质全部清除，并不得扰动下部好土层，回填时，在基坑底部设置 150mm 厚砂垫层，以 防止压实过程中破坏下部好土层，然后用 3： 7灰土分层（ 200mm/层）压实回填至基础底标高，压实系数不小于。 所有阀门均做阀门井，所有井室严格按设计图纸进行施工，并按图纸规定设置施工缝，井室主体完工后及时进行井室内管件配件安装，完工后进行井盖板安装，井盖板应提前 28天预制以保证养护强度。 及时回填恢复原地貌。 井室土建施工过程中，各种予留孔洞、予埋铁件、套管，严格按施工图位置提前予留、埋设，禁止剔凿现象。 钢筋工程：检查钢筋出厂质量证明书及试验报告，钢筋的品种及质量必须符合设计要求和有关 标准规定。 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范的规定。 绑扎钢筋时，除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。 双方受力的钢筋不得跳扣绑扎，钢筋绑扎完成后浇筑底板砼。 模板工程：模板及其支架必须具有足够的刚度、强度和稳定性，其支承部分应有足够的支承面积，防止漏浆或胀模。 板缝接缝宽度不大于。 模板表面清理干净刷隔离剂。 模拆除时砼强度能保证其表面及棱角不因模板拆除而受损时方可拆除，一般为砼 强度达到 80%以上强度时拆除。 墙模板拆除时砼强度必须超过 1Mpa 时方可拆除。 混凝土工程：浇筑砼时，应分层连续浇筑，边下料边振捣，浇灌砼时应随时注意保护钢筋、预埋件、预留空洞位置，随时检查模板是否变形、移位，螺栓、吊杆是否松动、脱落以及漏浆等现象，并派专人修理。 八、 沟槽回填 管道铺设完毕、主体验收合格后，应 并经检验合格后及时进行回填，严防漂管。 回填前应保持排水畅通，槽内无积水，并将槽底杂物及软泥清理干净。 根据设计规定，选择回填材料。 回填时必须把管坑内砖、石、木块清除干净， 应保持沟内无水，槽内无杂物，严禁带水回填。 沟 槽必须按设计规定要求回填，达到设计规定压实度。 根据设计要求沟槽槽底、两侧及管顶 150mm 回天细砂或中粗砂， 钢管管底垫层的压实系数 、 相应管道两侧及管顶以上 50cm 密实度 应 大于 90％ 95％。 管顶以上回填土，其压实系数应根据地面要求确定，当修筑道路时，应满足路基要求。 管区的夯实应从沟槽两侧同时开始，逐渐向管道靠近，严禁单侧夯实，以防管中心线偏移。 回填土应分层夯实，分层厚度为 200mm300mm。 管道两侧和管顶以上 500 ㎜ 范围内填土采用轻夯压实。 管道按设计标高敷设后应尽快回填。 管道试压后的大 面积回填，应在管道内充满水的情况下进行。 管道敷设后不宜长期处于空管状态。 沟槽回填必须保证管道、井室等不位移、不破坏。 沟槽回填应从管道两侧对称回填，分层夯实，严禁用推土机或汽车将土直接倒入沟槽内。 管道两侧和管顶以上 50cm 范围内的回填材料应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上，回填其它部位时应均匀运入槽内，不得集中推入。 填土应由下而上分层铺填，每层虚铺厚度不大于 30cm。 填土区应保持一定横坡，或中间稍高两边稍低，以利排水。 填土应预留一定的下沉高度，人力打夯前应将填土初 步整平，打夯要按一定方向 进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。 当天填土，应在当天压实。 用压路机进行填方压实，填土厚度不应超过 25—30cm；边角、边坡边缘压实不到之处，应辅以人力夯或小型夯实机具夯实。 回填时必须把沟槽内砖、石、木块清除干净，积水应先排干后回填作到均匀放土。 沟槽全部回填后， 将多余土方运至指定弃土地点，恢复原地貌， 表面应平整一致，无凸凹现象，无残土，做到工完料净，现场整洁。 九 、压力试验 （一）、试压分段 为了在试压期间便于联络，便于对管口的检查以及出现问题及时处理，管道系统的试压可采取分 段（分段长度不得大于 ）或整体试压的方法进行。 （二）、试压前的检查 管道安装检查合格后，管顶以上回填土厚度不应少于 ，管口处暂不回填，以便检查和修理。 焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及应检查的部位尚未保温。 对排气管、试压后的排水设备及排水出路进行检查和落实。 检查水源、试压设备、放水及量测设备是否准备妥当和齐全，工作状态是否良好，以保证试压系统的严密性及其功能。 （三）、管道水压试验 管道充水：管道试压前 2~3d 向试压管道内充水。 水自管道低端注入。 此时应打开排气 阀排气，当充水至排出的水流中不带气泡，水流连续，即可关闭排气阀们停止充水。 水充满后为使管道内壁及接口材料充分吸水，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压。 强度试验： （ 1）、管道浸泡符合要求后，进行管道水压试验。 试压分两步进行，第一步是升压， 第二步按强度试验要求进行检查。 （ 2）、管道升压时，管道内的气体应排净，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压。 升压时应分级升压，每次升压以 为宜，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。 （ 3）、水压升至 倍工作压力后 ， 保持恒压 10min，经对接口、管身检查无破损及漏水现象为合格。 然后将管道内的压力降至工作压力 ，在 30min 内无渗漏且降压不超过 为合格。 （ 4）、分段试压合格后，进行接口保温，接口保温合格后，进行管道总体试压，试验压力为。 待管道压力升至试验压力并趋于稳定后，详细检查管道焊口、管件等无渗漏，在 1 小时内降压不超过 为合格。 水压试验时的注意事项 （ 1）、试压时管内不应有空气，否则在试压管道发生漏水时，不 易从压 力表上反映出来。 若管道水密性能尚好，气密性能较差，如未排净空气 试压过程中容易导致表压下降。 （ 2）、在试压管段起伏的顶点应设排气孔排气，灌水排气时，要使排出的水流中不带气泡，水流连续，速度不变，作为排气较彻底的标志。 （ 3）、管端敞口，应事先用管堵或管帽堵严，并加临时支撑，不得用闸阀代替。 试压前应将管段内的闸阀打开。 （ 4）、管道中的固定支撑，试压时应达到设计强度。 当管道内有压力时，严禁修整管道缺陷和禁固螺栓。 检查管道时不得用手锤敲打管壁和接口。 （ 5）、管道灌水后必须让其充分浸泡，才能保证管道试压准 确性。 （ 6）、试压泵通常安装在管段的低端，试压系统的阀门都必须启闭灵活，严密性好。 （ 7）、压力表应在管道每端装一支，靠表处用一阀门控制，安装表时应把支管内的空气排净，装表的支管应同灌水和升压设备分开，否则升压时压力表指针波动频繁，易损坏压力表。 十 、接口保温 高密度聚乙烯外护管焊接 —— 高密度聚乙烯外护管焊接气密性试验 —— 现场接口机械聚氨酯发泡保温。 （一）、聚乙烯套管安装 安装前清除套管内外及管部两端的泥土及污物，保证塑料粘接部位清洁干净。 确定接头套管和聚乙烯外套管的搭接尺寸，将接头套 管放置在接头处，保证外套管居中，然后进行热收缩带安装。 （二）、热缩带安装 准备 （ 1）、清除热缩套和外套管粘接部位的泥土及污物，清除宽度大于热缩带的宽度，有油污的地方用酒精清洗干净，并将粘接部位打毛，打毛宽度大于热缩宽度。 （ 2）、粘接部位有水的地方应保证晾干或用烘灯烘干。 安装 （ 1）、确定热缩带与热缩套的搭接长度； 截取热缩带的长度。 ； 热缩带的一端裁去倒角50 15mm。 （ 2）、将热缩带胶层向内包覆在接口外，并保证热缩带在焊口居中位置。 （ 3）、先用小火依次将搭接的两层热缩带烘烤至胶层 微化并搭接固定住，再将胶层已烘烤过的压盖居中扣在搭接缝上，然后用中火来回均匀烘烤压盖直至压盖与热缩带完全粘接无翘边和气泡，加热过程中可用手套或压滚抚平压盖使其与热缩带紧密粘接。 （ 4）、压盖压紧后，从热缩带的中部开始，首先烘烤与接头套搭接的一边，烘烤时应从底部开始，并遵循由下向上、由里向外的烘烤规则，以避免气泡产生， （ 5）、调整喷枪火焰长度，先沿热缩带中部环向均匀加热，中间收缩完后再依次加热两端，加热过程中喷枪应来回移动以保证热缩带不局部过热。 （ 6）、加热收缩时应仔细观察热缩带边沿是否有热熔胶溢出。 （ 7）、待收缩完毕后，再次检察热缩带和压盖是否有翘边和气泡存在，若有应及时修补排除气泡保证热缩带和压盖平整。 （ 8）、严禁保温材料浸水，如发现保温层浸水 应挖去进水部分保温材料重新进行保温。 （三）、气密试验 在外套管上一端先钻一个孔，将压力表安装在孔部，拧紧固定螺栓。 开启空气压缩机，压力升至 用肥皂水进行检验，不得漏气。 若聚乙烯热缩带部位漏气应进行修补，然后进行气密性试验，合格后方可进行聚氨酯发泡。 外套管另一端钻孔，使外套管上的孔一个为浇注孔，一个为出气孔。 （四）、聚氨酯发泡：当气密性试验合格并满足相应规定后，可进行聚氨酯发泡。 发泡：发泡采用机械发泡。 根据接口的长度计算聚氨酯的注射量 从两孔溢出的泡沫完全固化后进行敲击检验，泡沫应充实饱满。 聚乙烯封堵：采用塞焊分别封住发泡孔及出气孔，注意聚乙烯焊塞一定充分熔焊，焊接牢固。 对于热收缩盖，具体操作如下： （ 1）、清除焊塞周围的油污、泥土及水分等； （ 2）、采用铜毛刷对聚乙烯焊塞及周围进行彻底打毛。