x公司火电工程施工组织设计范本(编辑修改稿)

x公司火电工程施工组织设计范本(编辑修改稿)内容摘要：

测量方法，由甲方提供的厂区首级高程控制网点引测至方格网的控制点上，经监理确认后进行施工使用，并定期检查、校验。 所有控制点精测完成后，由项目部质量部门验收合格后，报甲方及监理验收，验收通过后，本次施测的施工控制网可以投入使用。 高程测量应符合四等水准网的要求，按双测回方法施测，误差不超过 (R：为公里 )。 3)沉降观测： 建 (构 )筑物的沉降观测点 要 严格按设计要求埋设，一般建 (构 )筑物按规范要求，基础 施工完毕后开始观测。 建 (构 )筑物的沉降观测要求按照结构每施工完成一层观测一次。 工程完工后，竣工验收前观测一次。 当建 (构 )筑物发生不均匀沉降或严重裂缝时应进行逐日或几天一次连续观测。 并及时向业主、监理和设计 单位 汇报，采取相应的措施。 沉降观测要求：。 ，认真做好沉降观测成果表，对差异沉降超过设计规定立即报建设单位和设计单位。 地基处理及土方开挖工程 主厂房地基 处理 主厂房地基的特性，采用的基础。 1)基础超挖毛石混凝土垫层施工 2)施工降水 地下水位标高，设计177。 ， 施工排水、降水 的方式。 排水沟 布置、断面， 坡度，附 排 系统图。 集水井 设置、结构、参数， 集水井内水泵设置、 台数、容量， 排水 去向。 要求： 12 ① 为防止 施工期间 雨水 流入 基坑 ， 在基坑的上口做 300mm高的挡水埝，防止雨水和地表水流入基坑。 ②排水所用人员一定要懂技术、责任心强、懂电学、会修理，坚决保证全部水泵昼夜正常进行。 发生故障及时排除，确保工程顺利进行 ，排水到回填土施工停止。 ③在排水期间随时观察边坡的稳定情况，并采取必要的保护措施。 ① 地下水量不大时，可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇注相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。 ② 水量较大时，当用施工孔自身水泵抽水也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法。 3)人工挖孔桩施工 ⑪人工挖孔灌注桩施工工艺流程 人工挖孔灌注桩施工工艺流程图 ⑫人工挖孔桩施工的护壁技术 桩位放样控 制 设置垂直运转设 备 开挖土方 拆除模板继续下段施工 挖土 检查验收 混凝土达到强 度 钢筋笼沉放 支设护壁模板 灌注护壁混凝土 排除积水灌注砼 桩位放样控 制 设置垂直运转设 备 开挖土方 拆除模板继续下段施工 挖土 检查验收 混凝土达到强 度 钢筋笼沉放 支设护壁模板 灌注护 壁混凝土 排除积水灌注砼 13 设备、人员、材料进 场后，要仔细研究桩位处的地质情况，根据地质勘测判断地质情况，确定每个不同地质层的厚度、性质，制定相应的成孔措施及护壁方案。 ≤ 2000mm地段人工挖孔桩的护壁技术 ①对于淤泥层厚度≤ 2000mm地段的人工挖孔桩，采用常规的混凝土护壁来施工，支下节，循环周转使用，上下设两对半圆组合的钢圈顶紧，不另设支撑，钢圈之间用专用扣扣紧。 ②每一施工段高度，一般取 ～ ，护壁中插入φ 14～φ 16的竖向钢筋，间距取 500mm；横向则用φ 14～φ 16的园钢来加固，间距取 300mm。 ③混凝土坍落 度取 60mm～ 80mm，混凝土用吊桶运入人工浇注，用钢管振捣密实。 ＞ 2000mm地段人工挖孔桩的护壁技术 淤泥层厚度＞ 2000mm地段，地下水极为丰富，采用常规护壁方法来施工，流砂塌孔严重，施工进度相当缓慢，或根本无法形孔，只能采用成本较高、施工技术要求高的钢护筒来护壁。 ①钢护筒的制作 根据现场的实际情况和理论计算，需要下钢护筒的地段，淤泥、流砂层的厚度一般为 4m～ 6m之间。 因此，钢护筒一律采用δ =12mm厚的 A3钢板卷制而成，按 6m、 4m和 2m的标准长度定尺加工。 第一节一般采用 6m标准节 下沉，可根据实际需要，用 4m或 2m高度标准节接至实际需要高程。 ②钢护筒与振动锤的连接 钢护筒与 75KW电动振动打桩锤的连接采用“法兰 +焊接”的刚性连接方式，用汽车吊作为起吊设备。 ③钢护筒的测量定位 桩位放样完毕，经复核无误后，应进行人工或机械的预挖孔，孔径略大于护筒外径，挖深 1m～ 2m，然后垂直起吊第一节钢护筒到预挖的孔位中。 ④钢护筒的下沉 钢护筒下沉前，做好一切准备工作，以保证钢护筒下沉工作的连续进行，保证钢护筒能顺利下沉到岩层之中去，尽量减少中途的停顿时间，防止淤泥、流砂层的固结，加大下沉的阻力， 从而增加下沉的难度。 下沉过程中，注意检查钢护筒的中心线和垂直度，以免中心线和垂直度偏差超过允许标准而返工。 ⑬成孔内挖土 、淤泥的开挖方法 对于孔内的粘土、淤泥，可用铁铲、锄头便可开挖。 孔内挖土采用分段开挖方式，对于粘土层，一般 ～ ，做完混凝土护壁，待混凝土护壁有一定强度后，才能进入下一施工段。 对于淤泥，一般 ～。 混凝土护壁一般施工至中风化岩面，微风化岩层不需另加混凝土护壁，可以自身稳定。 、中风化岩层的开挖方法 强风化岩层、中风化岩 层的厚度较厚，为了加快施工进度，采用风镐来开挖，由燃油空压机或电 14 动空压机供应压缩空气。 ⑭钢筋笼制作、安装、沉放 钢筋笼可在孔外预扎后吊入孔内，也可在孔内绑扎。 为使钢筋骨架子正确牢固定位，除主筋上要设钢筋“耳环”或混凝土垫块外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位。 钢筋笼的其它要求同泥浆护壁钻孔灌注桩。 钢筋笼放置后，混凝土灌注前，再次检查孔底积水沉渣，须满足前述要求。 ⑮ 桩身混凝土浇注 ① 浇注首盘混凝土，当孔内渗水量较少时，可先抽干井内积水，然后采用 串 筒进行空气灌注混凝土。 采用空气灌注混凝土 除桩顶以下 2米需要按照常规方法进行振捣外，其他部分均靠其本身的下落挤压作用就能 满足要求。 ② 当井内积水始终保持 ，视为水下桩，必须严格按照水下混凝土灌注方法进行操作。 土方开挖 工程主厂房区域，主厂房基础埋深。 主厂房区域内包括的基础，开挖的方式等。 1)施工前准备 在开挖前，首先根据做好的方格网和施工需要以及排水要求，确定最终开挖的槽底尺寸。 考虑工程土质及开挖深度的要求， 确定 基坑边坡坡度。 用白灰撒出基坑的上口线、下口线、坡道线，再根据方格网上的高程点确定土方开挖的深度。 2)对周围建筑的支护 a支护处理方法 3)基坑开挖 工程基坑开挖采用铲挖掘机 型号、台数，开 挖 方式， 运土的形式，开挖 顺序。 基坑开挖边坡坡度，基坑的坡道设置 ， 人员上下 方式等 零米以下深沟深基的施工方案 工程主厂房区域，主厂房基础埋深。 汽机房、除氧间、煤仓间、运转层平台柱和集控楼采用 的 础，汽轮发电机采用 的机座等。 深沟深基施工前，需按设计要求进行桩头处理。 桩头处理完毕后，应请甲方与监理、设计单位共同验收，确认符合设计要求后可以进行深沟深基的施工。 深沟深基施工顺序原则是：先深 后浅、先大后小，基本上做到不重复开挖。 深沟深基的支模采用脚手管、扣件、钢模板组合支模法。 柱头螺栓采用钢架加固的施工方案。 混凝土 采用 罐车运输 、 混凝土泵车 和 汽车泵的施工方案。 混凝土泵车的输送管道用脚手管搭设的马道来支撑，混凝土泵车可以下到基坑时，也可以开到基坑内进行浇灌，由于使用时间长，马道应牢固稳定，待回填前拆除。 15 钢筋混凝土承台基础 1)钢筋混凝土独立基础 基础施工程序：基槽清理 → 垫层浇注 → 基础放线 → 基础承台及柱头钢筋绑扎 → 基础承台、地梁支模板 → 基础承台、地梁浇注混凝土 → 柱头放线 → 柱头螺栓安装找 正 → 柱头、地梁钢筋绑扎 → 柱头、地梁支模板 → 柱头螺栓安装调整 → 柱头、地梁浇注混凝土。 清理基底至设计标高，地基验槽后，根据施工图及业主提供的永久性坐标和水准点，放出垫层线，并用 100100mm 木方支出垫层模板。 用罐车运送混凝土，人工手推车浇注混凝土垫层，垫层浇注完毕后，用铁抹子压光，使其表面平整光滑，垫层标高正确。 放线： 根据引测的高程控制点和测定的方格网控制线施放出其它各轴轴线，最后利用检定过的钢尺放出基础边线和柱子边线。 工程零米以下模板均采用 竹胶板 ，模板 固定采用 Φ12 对拉螺栓，间距 750mm，用 50 100的木方加固，间距为 200mm， Φ48 脚手管做围檩共同加固。 支模分两步进行，第一步施工基础承台和插入承台中的地梁，列间地梁留出插筋，第二步施工基础柱和插入柱的地梁及预埋螺栓。 并附 基础支模方案图。 模板施工前，先根据施工图纸划好配模图，分别编号。 根据配模图挑出模板放于基础一侧，模板表面要清理干净，并刷清漆，支模时模板不可乱用，做到模板与基础一一对应。 模板支设：基础承台支模采用木方、对拉螺栓和脚手管围檩共同加固，脚手管外用“ 3”型扣件，外拧双螺母。 为 防止对拉螺栓不漏出混凝土表面，对拉螺栓内穿圆木垫块，拆模后剔出垫块，用与混凝土同配合比的水泥砂浆封堵。 基础承台上下一般设两道对拉螺栓，对拉螺栓距上边 150mm，距下边250mm。 对于基础承台太长的基础，木方下面用“Π”形钢筋马镫支撑。 柱头支模方法：柱头支模仍用木方、对拉螺栓和脚手管围檩加固，采用搭脚手架与脚手管围檩连为一体固定。 模板施工注意事项： ①垫层施工一定要平，若平整度不够，支模以前要用砂浆找平模板底脚。 ②为防止模板底角发生偏移，在浇注垫层时插Φ 20钢筋头，模板外侧采用脚手管支 撑地锚进行加固。 ③为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条。 ④在混凝土浇注前，用吸尘器将模板内灰尘吸干净，对模板上所粘灰尘，用棉布擦净。 ⑤在混凝土浇注过程中，设专人监督随时擦干净上部被砂浆污染的模板面。 ⑥对拉螺栓和木垫块的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。 ⑦ 预埋件安装要事先找好标高然后将埋件点焊在模板上，也可在预埋件上打好眼 儿 ，模板封到位 16 后，用手轮钻在模板上打眼 儿 ，然后用螺丝拧紧。 工程钢筋采用现场加工制作，现场绑扎成形的施工方案，钢筋表面要洁净无污染、损伤，带有油漆、老 锈的钢筋不得使用。 钢筋进厂要有合格证，进厂后要进行复试，合格后方可使用。 钢筋放样严格按图纸进行，制作时要求品种、规格、尺寸正确，数量齐全及钢筋弯起角度的准确性，按规范要求Ⅰ 级钢端部均做 180176。 弯钩。 钢筋在存放过程中，不得损坏标志，按批分别堆放整齐，状态标识清楚，并采取覆盖措施，预防带泥、锈蚀或油污。 钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验和其它专项检验。 钢筋的级别、种类和直径严格按设计要求使用。 当需代换时，要征得设计的同意，并履行正 常手续。 碰焊接头制作前，要进行试焊，试验合格后方可进行大批量制作。 制作完成后，再进行抽查检验、试验，合格后方可运至现场使用。 制成后的成品钢筋分类挂牌码放整齐，根据现场需要运至现场进行绑扎，钢筋运料采用拖拉机挂自制板车运至现场，人工抬入基坑。 为保证施工现场的安全文明施工，运料随运随绑，减少占地面积。 钢筋接头：Ⅰ级钢筋均采用绑扎接头；Ⅱ级钢筋：Φ 22以下钢筋在现场采用搭接接头，Φ 22以上钢筋采用碰焊或锥螺纹接头。 钢筋绑扎：顺序为先绑基础底部钢筋，待支完模后再绑柱插筋。 绑扎前，先根据施工图的钢筋间距划好线 ，再进行绑扎。 绑扎的钢筋要求横平、竖直，规格、数量、位置、间距符合设计和规范要求。 绑扎不得有缺扣、松扣现象。 钢筋网片相邻扣要互相交错，防止顺偏。 钢筋保护层采用预制的水泥砂浆保护层垫块，厚度和主筋保护层相同，预埋好绑丝，垫块每间隔 400～ 600mm绑垫在钢筋上。 柱钢筋固定采用在基础承台顶模板上用脚手管卡一道方盘固定，保证插筋位置准确；并于上部搭脚手架再卡一道方盘固定，保证柱插筋的垂直度。 绑柱钢筋采用搭脚手架进行，严禁踩踏箍筋及对拉螺栓进行绑扎。 钢筋绑扎完 成后，进行自检，并做好自检记录。 、支模后，经四级验收及隐蔽检查合格后方可浇注混凝土。 混凝土输送泵管线的铺设要平直，转弯缓，接头严密。 泵送前先用与混凝土配比相同的水泥砂浆润滑管道，泵车料斗内要有足够的混凝土，防止吸入空气堵管。 混凝土浇注分层进行，分层厚度为 500mm，混凝土振捣密实，振捣棒插入下层 50mm，以接合密实。 浇注时，设专人监护模板、钢筋变化，如发现变形、移动时，立即停止浇注，并在已浇注的混凝土初凝前修好。 浇注第二层和第三层承台时，与下一层承台混凝土浇注完时间错开 ，防止混凝土向上翻。 混凝土施工缝设置在基础承台顶面，其 它位置不得随意留置施工缝。 浇注柱头混凝土前，先将施工缝进行处理，剔除表面浮浆，露出部分石子，并清理干净，用水浸润不少于 24 小时。 为避免混凝土表面出现裂缝，基础各承台面和基础顶面，在混凝土初凝前用木抹子抹 3～ 5遍，再用铁抹子压光，混凝土养护采用塑料布和保温材料严密覆盖，养护时间不少于 7天。 17 锅炉基础柱大型预埋螺栓的固定 锅炉钢架柱与锅炉基础柱的连接采用预埋地脚螺栓连接。 地脚螺栓预埋不仅要求在单根基础柱上埋设准确。