3万吨电子纱(纺织型玻璃纤维)项目可研报告(编辑修改稿)

3万吨电子纱(纺织型玻璃纤维)项目可研报告(编辑修改稿)内容摘要：

气管网供给，备用压缩天然气站设置 9 立方米地下压缩天然气贮气井 4 座，固定气瓶车车位二个。 单元窑备 0柴油于车间设 5 立方米油箱及 相应油系统。 本项目用蒸汽由公司现有锅炉房供应，锅炉采用煤为燃料。 本项目实施后，锅炉房用煤每年增加用量 1800吨，公司原有供货渠道，能满足本项目生产需要。 动力供应 本项目用电属一级负荷，要求具备双回路电源。 开发区内设有来自华东电网的 110千伏变电站一座， 220千伏变电站一座，装机总容量 19万千瓦，电力供应充足稳定。 本项目厂区总设 备装机容量 11398千瓦，年电能耗量为 3920万千瓦时。 为保证厂区生产线上重要负荷的用电安全，设置双回路作为保安电源。 本项目供热蒸汽最大 负荷为 /时，年用蒸气量为 30100吨。 蒸汽由厂区原锅炉房提供。 本项目最大压缩空气用量约 /分， 厂区设压缩空气站一座，设计选用三台（二用一备） /分， P=应的后处理装置，室外设置 3台 6立方米贮气罐，压缩空气通过管网送到生产线各用气点。 本项目联合车间拉丝成型操作区、窑炉、配合料及拉丝机控制室、制品车间、辅房设置空调。 空调热源为蒸汽，冷源拟采用蒸汽双效溴化锂吸收式冷水机组或制冷机组。 在辅房设置制冷机房，拟 安装两台溴化锂冷水机组，额定制冷量 1740千瓦。 本项目所有生产、生活和消防水均由新建厂区供水系统供应。 本项目最大用水量 400立方米 /日，其中生产用水量 150立方米 /日，生活用水量 10立方米 /日。 工艺冷却水采用循环冷却水系统。 本项目日排水量 50立方米 /日，其中：生产污水 40立方米 /日（处理达 标后供废气处理冷却用，再排放），生活污水量 10立方米 /日。 污水 处理采用清污分流制，超标污水处理达标后排入工业园区污水管网。 第四章 工程技术方案 主要技术来源 本项目主 要技术来源为： ⑴ 池窑拉丝生产技术全套采用中材科技股份有限公司已掌握的 具有国际先进水平的 池窑工程设计技术和科技攻关成果； ⑵ 电助熔与鼓泡综合技术装备、离线短切装备等少数关键技术装备适当引进加以解决。 ⑶ 对所采用的主要工艺设备、材料，凡是国内能够生产、技术先进、质量可靠并经过生产考核的均立足国内供应或自行设计制造。 部分制品加工装备利用现有设备。 生产组织 主生产线分设池窑拉丝车间（包括原料库上料与配合料工段、 熔制工段、纤维成型工段、浸润剂配制工段、烘干工段、余热利用等）；玻纤制品车间（包括无捻粗纱络纱工段、捻线工段等）。 池窑拉丝生产按四班三运转作业，全年连续生产计量。 扣除一个窑期（ 7 年）的窑炉冷修时间，项目设计年平均工作日为 350日。 制品生产线亦为四班三运转连续作业，除去设备保养时间，年平均工作日为 330 日。 总工艺流程及物料平衡 ⑴ 总工艺流程 本项目采用池窑法拉丝生产工艺，生产增强型及纺织型玻璃纤维及玻璃纤维制品。 其工艺过程是合格微粉原料，气力输送至配料仓根据无碱 玻璃所要求的成分按比例精确称量，干法气力混合成配合料，再经脉冲、栓流、气力输送到窑头料仓；用螺旋给料机将配合料投入单元窑中熔化成玻璃液。 为了延长窑炉的使用寿命，熔窑采用优质耐火材料砌筑。 熔化部采用天然气燃烧加热并辅以电助熔，通路采用天然气加热；熔融好的优质玻璃液从熔化部流到主通路后，经作业通路流至流液槽内，由多排多孔铂金 漏板 流出，形成纤维。 再经冷却器冷却、单丝涂油器涂覆浸润剂后， 被高速旋转的拉丝机拉制卷绕成原丝饼。 增强型原丝饼烘干后，经络纱机络纱制成无捻粗纱商品纱筒，供下道工序使用直接包装成成品。 G75细纱原丝经自然干燥后，采用 8 千克级的大卷装捻线机进行退解和加捻，制成商品纱外售。 E225及 D450 细纱原丝经自然干燥后，采用 4千克级的大卷装捻线机进行退解和加捻，制成 成品纱供企业原有电子布生产线使用。 ⑵ 物料平衡 本项目年产各种玻璃纤维制品 30000 吨，需玻璃纤维原丝 32169 吨，耗用合格玻璃液 35868吨，需玻璃配合料 44179 吨（含损耗）。 玻璃配合料 概述 无碱玻璃纤维池窑拉丝，要求配合料的成分稳定、称量准确、混合均匀，使用干微粉原料，本项目所用各种玻璃 原料均有严格的质量要求。 本项目玻璃成分采用国际通用“ E”玻璃配方（表 41）： 表 41 玻璃配方表 SiO2 Al2O3 B2O3 CaO+MgO R2O Fe2O3 F— Σ ** 54 ＜ ＜ 100 *B2O F— 为玻璃中含量，已扣除挥发部分； **其它部分为 TiO SO3等。 原料质量指标 ⑴ 叶腊石 外观：白色的微粉，不结块、无杂质。 化学成分（ %）： Al2O3 TiO2 R2O Fe2O3 SO3 177。 ≤ ≤ 177。 ≤ 水份（ %）：≤ 粒度： 200 目全通过， 325目筛余＜ ％ 包装：吨装袋 （内衬塑） ⑵ 石灰石 外观：白色细粉，不含任何团块和杂质。 化学成分（ %）： CaO MgO Fe2O3 ≥ 55 ≤ ≤ 水份（ %）： ≤ 粒度： 30 目全通过， 50 目筛余＜ 1％， 200目筛余＜ 40％。 包装：吨袋装（内衬塑） ⑶ 硬硼钙石（进口）： 外观：白色细粉，不含任何团块和杂质。 化学成分 (%)： B2O3 CaO Fe2O3 S As 42177。 29177。 ≤ 微量 水份（ %）：≤ 粒度： 30 目全通过， 50 目筛余 ＜ 1%， 200 目筛余＜ 40%。 包装：吨袋装（内衬塑） ⑷ 石英砂 外观：接近白色的微粉，不含任何团 块和杂质。 化学成分（ %）： SiO2 Al2O3 R2O Fe2O3 ≥ 98 ≤ ≤ ≤ 水份（ %）：≤ 粒度： 200 目全通过， 325目筛余 1％ 包装：吨袋装（内衬塑） ⑸ 萤石： 外观：浅黄，浅灰色粉状，无结块和杂质。 化学成分 (%)： CaF2 SiO2 Fe2O3 ≥ 85 ＜ 5 ≤ 水份 (%)：＜ 粒度： 50 目全通过 ， 200 目筛余 40％。 包装： 50 千克编织装（内衬塑） ⑹ 芒硝（元明粉）（化工产品）： 外观：白色细粉，不含任何团块和杂质。 化学成分（ %）： Na2SO4 ≥ 98 水份（ %）：≤ ％ 粒度： 30 目筛余＜ 1％， 100 目筛余＜ 40％。 包装： 50 千克装编织袋（内衬塑） 配料工艺技术方案 池窑拉丝配合料配制系统采用密闭的气力输送和气力混合方式。 整个配合料生产线由上料系统、电子称量系统、气力混合 /输送系统、自动控制系统、粉尘处理等组成。 ⑴ 上料系统 各种原料均以合格的袋装微粉原料进厂。 设两台 40立方英尺发送罐，原料经人工拆包后，由发送罐气力输送到相应的配料仓中。 两台发送罐可互为备用。 若化工原料因季节原因结块而无法使用气力输送方式时，可通过电动葫芦，提升至料仓进料口处，经人工拆包卸入料仓中。 系统共设 11个配料仓， 2个窑头料仓，与一个废料仓。 每个大料仓设有高、低两个料位计，每个小料仓只设一个低料位计。 仓满、仓空信号作为上料系统的动作起停联锁控制点。 料仓按“ Jenike”方法进行整体流形式设计，每个料仓下设有一台气力助流锥， 以确保物料下料的顺畅和料流的稳定性。 ⑵ 电子称量系统 每个仓下设置一台变频调速螺旋给料机，给料机出口设有气动蝶阀，控制物料的过送量，保证系统称量精度。 根据微机指令，螺旋给料机将各种原料分别加入到电子秤中累计称量。 系统设三台三传感器电子秤，大秤称叶腊石，量程为 1500千克；中秤称石灰石、硼钙石、无水硼砂三种料，量程为 1000 千克；小秤称芒硝、备用料和萤石三种小料，量程为 60 千克。 三台秤的静态精度均为 1/20xx。 为防止物料粘壁、吸附秤斗上，秤斗设有气力吹扫装置，保证卸料干净。 同 时为防止化工原料的腐蚀，小料秤及备用料、芒硝的螺旋给料机均采用不锈钢材料。 ⑶ 气力混合 /输送系统 各种原料经电子秤按料单值称好后，卸入到气力混合罐中，混合罐按系统预设的参数下进行气力混合，混合好后的合格配合料由混合罐自身的输送系统以密相、脉冲、栓流形式气力输送到窑头，经双向分配器将配合料分别送入到两个窑头料仓中。 若发生错配或有不合格粉料，则通过双向分配器自动接通废料管路，送入到废料仓中另行处理。 ⑷ 粉尘处理 配合料各扬尘点，均采用单元收尘方法。 袋装 粉料拆包处由拆包机自身收尘系统完成。 每个料仓进料口处各设置一台插入式收尘器进行单元收尘，大、中、小料秤斗各设一单袋收尘装置，这样收集的粉尘可回收利用，也不影响配合料的成份。 通过处理后，操作区粉尘浓度小于 2毫克 /立方米，满足《工业企业设计卫生标准》的要求。 ⑸ 配合料系统主要技术指标 生产能力： 200吨 /日 静态称量精度： 1/20xx；动态称量精度： 1/1000 配合料均匀度：均方差 (B2O3) 玻璃熔制系统 窑炉 “ E”玻璃熔制采用单元窑型、“ H”型通 路，熔化部设置鼓泡，并有电助熔系统，助燃风采用金属换热器预热。 单元窑具有较大的长宽比，可使窑内配合料熔化有充分的滞留时间。 投料口设置在窑炉的两侧，配合料经螺旋投料机连续投料，并与核子液面仪连锁以稳定玻璃液面。 窑内高温烟气流经金属换热器，使助燃风预热风温度可以达到 650℃以上。 目前国际上玻璃纤维企业较广泛采用电助熔技术来提高窑炉的产量、质量，同时降低窑炉的能耗，按照电助熔玻璃窑炉的运行数据，在火焰窑的基础上增设电助熔系统可以将窑炉的玻璃液产量提高 20%左右。 因此本项目采用电助熔这一先进技术，在火焰窑熔化率 吨 /平方米 .日的基础上熔化率提高到 吨 /平方米 .日，满足本项目玻璃纤维制品的生产规模。 在熔化部底部设置电助熔。 电助熔分成两区，一区位于玻璃液热点附 近，增强玻璃液的澄清和均化，改善玻璃液质量，一区位于配合料熔化区。 加快配合料的熔化能力。 两区输入的总功率为 550 千瓦，可以提高的 20%左右的产量。 为保证运行可靠，根据国内池窑拉丝工厂的使用状况，电助熔系统拟从国外引进。 窑炉胸墙两侧设有 8 对高压雾化复合式燃气烧咀，喷枪呈交叉布置，避免火焰相互对撞损坏窑顶，也有利液面温度均匀合理分布。 此外，在碹顶及池 底均设置热电偶，可以检测和控制火焰空间、玻璃液及窑池耐火材料的温度。 在窑炉的前墙设置工业电视，以观察窑内燃烧、鼓泡及熔制状况。 熔制好的玻璃液经流液洞流向主通路及“ H”型成型通路。 成型通路呈 双 “ H”型，共有 8条，共设置 116块漏板，通路加热采用Salas空煤气预混燃烧系统。 在通路胸墙两侧，以 300毫米间距密排燃气喷嘴，确保方便，灵活地调节通路温度分布。 可以满足整个通路十个区的火焰空间温度控制精度177。 1℃的技术要求。 池壁冷却风系统 单元窑池墙上部液面线附近，受玻璃液侵蚀最严重，为减轻侵蚀，延长使 用寿命，采取强制冷却。 在一层地面窑炉两侧，设置四台（ 55401，№ 11F， 37KW）风机，每侧设置 2 台，池墙上部液面线处布置带有蝶阀的冷却风嘴，每个风嘴的冷却风量根据窑炉不同部位的需要量由蝶阀加以控制，实现强制冷却。 池底两排鼓泡器下，也设置冷却风嘴，对鼓泡器四周进行强制冷却，延长池底鼓泡砖的使用寿命，并防止玻璃液渗漏。 垂直烟道冷却风系统 为减少垂直烟道顶“ L”型砖的侵蚀，并控制烟气进入金属换热器的温度保护金属换热器，延长其使用寿命，在垂直烟道上设置冷却风系统。 根据金属换热器壁温变化由风机 变频器调节冷却风量，改变烟气温度。 阻尼风系统 为控制窑压，在换热器上部烟气出口段，送入阻尼风，通过阻尼风机变频器控制风量调节窑压。 鼓泡系统 为强化熔制，提高澄清和均化速度，在单元窑玻璃液热点部位，设立了二排鼓泡器，鼓泡气源为洁净的压缩空气，空气由配气站供给，经压缩空气分气缸，过滤及稳压装置后，分配给鼓泡用，鼓泡系统还设置了备用气源。 鼓泡系统拟与电助熔系统配套从国外引进。 玻璃熔制主要技术指标（表 42） 表 42 玻璃熔制主要技术指标表 熔化能力 100 吨玻璃液 /日 熔化率 吨玻璃液 /日 .米 2 熔化部能耗 2650 大卡 /kg 玻璃液 通路能耗 740 大卡 /kg 玻璃液 液面波动 177。 窑压波动 177。 2Pa 通路玻璃液温度波动 177。 1℃ 窑龄 7年。