质量工程学习材料-下(编辑修改稿)

质量工程学习材料-下(编辑修改稿)内容摘要：

  nNdn NNdNPL ppAd 0)( 掌握二项分布 dndAd ppdnPL    )1()(0，③泊松分布， npdAd ednpPL  !)()(0 掌握一次抽样检验方案的 OC曲线及其规律 熟悉生产方风险α、使用方风险β的基本概念 生产方风险α：对于给定的抽样方案，当批质量水平 (如不合格品率 )为某一指定的可接收值 (如可接收质量水平 )时的拒收概率。 即好的质量批被拒收时生产方所承担的风险。 使用方风险β：对于给定的抽样方案，当批质 量水平 (如不合格品率 )为某一指定的不满意值 (如极限质量水平 )时的接收概率。 即质量批坏的批被接收时使用方所承担的风险。 掌握百分比抽样检验方案的不合理性 百分比抽样方案就是不论产品的批量如何，均按同一百分比抽取单位产品组成样本，而对样本中的不合格判定数 A 都规定为零。 因此，百分比抽样方案为（ n=aN， A）， a 为一固定比例数。 在批质量相同的情况下，批量越大，接收概率越小，方案越严；而批理越小，接收概率越大，方案越松。 这等于对批量大的检验批提高了验收标准，而对批量小的检验批却降低了验收标准。 二、计数标准型抽样 检验 熟悉计数标准型抽样检验的含义 ： 就是按照供需双方共同制定的抽样方案，对孤立的一批或几批产品进行的抽样检验。 了解计数标准型抽样检验的基本原理：典型的标准弄抽样方案是这样确定的：希望不合格品率为 p1 的批尽量不合格，设其接收概率 L(p1)=β，希望不合格品率为p0的优质批尽量合格，设其拒收率 1L(p1)=α。 抽样方 8 案的 OC曲线通过 A、 B 两点。 三、计数挑选型抽样检验 熟悉计数挑选型抽样检验的特点：产品一批接一批入库；各工序间的半成品交接；向指定的用户连续供货；此种检验不适用于破坏性检验的情况。 了解计数挑选型抽样检验的两种保证质量的方法： 1)控制批容许不合格品率 LTPD，保证每批的质量；通过控制每批的 LTPD 指标来保证每批的质量。 2)控制平均检出质量上限 AOQL，保证多数批的平均质量。 AOQL 考虑的是多数批的平均不合格品率，因而不适用于少数批的抽样检验。 掌握可平均检验总数 ATI、平均检出质量上限 AOQL、批容许不合格品率 LTPD的基本概念 掌握平均检验总数 ATI 的基本概念：用抽样方案 (n,c)抽检不合格品率为 p 的多批产品，这时会出现有的批以过一次抽检就合格，而有的批则初检不合格，还需全数挑选。 将这两种情况下发生的平均每批检验产品的个数，称做平均检验总数，简称 ATI，设检验各批的批量为 N，不合格品率为 p，采用 (n,c)抽样方案，则平均检验总数可由下式求出：=n+(Nn)[1L(p)]= nL(p) +N [1L(p)] 平均检出质量上限 AOQL：平均检出质量特性曲线，表明平均出厂不合格率与抽检前不合格品率之间的关系。 在抽样方案 (n， c)已定的情况下，不管产品的不合格品率 p是多，平均漏过去的不合格品率总不会超过某个定值，这个值就是 AOQ 曲线的最大值，称为平均检出质量上限，简称AOQL。 批容许 不合格品率 LTPD：道奇 — 罗米格抽样表中，把对应于 L(p) =10%的不合格品率称为批容光焕发许不合格品率，记为： LTPD，或称极限质量，记为 LQ。 熟悉过程平均的基本概念及其估计方法：过程平均是过程平均不合格品率的简称，其理论表达式为%10 0......21 21   kkNNN DDDP ，平均不合格品率为 %10 0......ˆ 21 21   kknnn dddP它是过程平均不合格品率的一个估计值。 四、计数调整型抽样检验 (一 )掌握计数调整型抽样检验的概念：它是根据已检验过的批质量信息，随进按一套规则“调整”检验的严格程 度的抽样检验过程。 (是正常、加严、放宽三个 AQL方案加一个转换规则 ) 二） 熟悉调整型抽样检验的适用情况： 1） 连续批产品； 2） 进厂原材料、外购件、出厂成品、工序间在制品交接； 3） 库存品复检； 4） 工序管理和维修操作； 5） 一定条件下的孤立批。 (三 )GB2828的若干要素及其应用 熟悉 GB2828抽样系统的设计特点： 1） 在考虑过程平均的基础上，确定一个可接收的质量水平 AQL。 2） 采取了保护供方利益的接收准则。 当供方提交了等于或优于的产品质量时，则应当几乎全部接收交检的产品批。 3） 当供方提交和产品批质量坏于 AQL 值时，基于 AQL的接收 准则，一般不能对使用方进行令人满意的保护。 4） 不合格分类是整个抽样系统的重要特点。 5） 供方提供产品批的质量一贯好的进修，可以采用放宽检验给使用方带来节约。 6） 更多地根据实践经验，而不是单纯依靠数理统计学来确定批量与样本量之间的关系。 掌握可接收质量水平 AQL 及其确定的方法 确定 AQL 的方法： 1） 根据过程平均来确定 2） 按不合格类别来确定 3） 考虑检验项目数来确定 4） 同供应方协商决定 掌握可接收检验水平的特点及其确定的方法 确定检验水平的方法：检验水平反映了批量 N 和样本量 n之间的关系。 GB282887中将，一般检验分为ⅠⅡⅢ 三个检验水平。 水平为正常检验水平，无特殊要求时，均采用水平Ⅱ。 特殊检验规定了 S1， S2， S3 和 S4 四个检验水平，设计原则是：如果批量增大，样本进一般也随之增大，大批量中样量占的比例比小批量中样本量所占比例要小。 熟悉检验严格度的设计思想：检验的严格度是指交检批所接受抽样检验的宽严程度。 9 熟悉抽样方案类型的选取原则： 1)正常检验的设计原则是：当批质量优于 AQL 时，应以很高的概率接收检验批，以保护生产方的利益。 2)加严检验是为保护使用方的利益而设立。 3)放宽检验的设计原则是：当批质量一贯很好进，为了尽 快得到批质量的信息、情报并获得经济利益，以减少样本量为宜。 因此，放宽检验的样本量要小，一般仅是正常检验样本量的 40%。 放宽检验是非强制性的。 *、熟悉转移规则：检验严格度之间的转移要准确，误转概率要尽量小。 即批质量好时，由正常检验误转为加严检验或停止检验的概率，以及当批质量变坏时，由正常检验转为放宽检验，或由加严检验转为正常检验的概率都应尽量地小。 熟悉确定批量的原则 了解一次、二次抽样方案类型的判断程序框图 了解平均样本量 (ASN)曲线的概念：平均样本量是指为了作出接收或拒收决定的平均每批抽取 的单位产品数。 掌握从 GB282887 中检索抽样方案的方法 掌握转移规则的运用：由“正常至放宽”条件中运用放宽界限数 (LR)的方法：连续 10批的样本中不合格品 (或不合格 )总数小于、等于 LR。 开始正常检验，连续不超过 5批有 2 批不合格，转为加严检验，累计 5 批不合格，停止检验。 停止检验后质量达到或超过要求，质量部门同意，转为加严检验，连续 5批合格，转为正常检验；连续 10批合格、连续 10 批的样本中不合格品总数小于等于 LR、生产过程稳定、主管质量部门同意，转为放宽检验；一批放宽检验不合格或生产过程不稳定 或主管质量部门认为有必要回到正常检验，转为正常检验。 1掌握批合格或不合格的判断规则： 1掌握不合格的分类方法：按质量特性重要性或其不符合规定的严重程度将不合格区分为 A类 B类及 C类三个类别。 1熟悉逐批检验后的处置：判为合格就整批接收，同时允许订货方在协商的基础向供货方提出某些附加条件；判为不合格的批原则上全部退回供货方或由供货方与订货方协商解决。 1）不合格品的再提交 2）不合格批的再提交。 五、 GB/T 2829 87 的使用 掌握不合格质量 RQL 的基本概念：不合格质量水平是指在抽样检验中，认为 不可接受的批质量的下限值，般用不着每百单位产品不合格品（或不合格）数来表示，在产品技术标准或订货合同中，应由订货方与供货方协商确定。 了解 GB/T 2829 的适用情况。 周期检验可以适用于两种情况：一是生产定型后，用于判断生产过程能否继续成批制造符合质量要求的产品；二是用于不允许经常进行的试验（如耐久性试验、环境试验、破坏性试验和周期长的试验等）项目。 判别水平是识别生产过程稳定性不符合规定要求的能力大小的等级， GB2829 中把抽样方案的判别能力分为 3 个不同的等级，其中差距水平 Ⅲ 的判别能力最强，判别水平 Ⅱ的判 别能力次之，判别水平 Ⅰ 的能力最弱。 当需要判别力强的周期检验抽样方案，而且经济允许时，可以选择判别水平Ⅲ ；当需要判别力强，但经济不允许时，可以选用判别水平Ⅱ ；对判别力要求不高，或对判力要求较高，但经济不允许时，可以选用判别水平 Ⅰ。 熟悉选取抽样方案的方法 当抽样方案类型确定后，应用判别水平和 RQL 就可以检索抽样方案，但是检索的抽样方案一般是一组方案，如何选择，还要根据检验的实际情况而定。 六、其他抽样检验方法 一 ) 序贯抽样检验： 熟悉序贯抽样检验的概念和特点：序贯抽样检验就是每次从批中抽取一个或一组产品，检验后按 某一确定规则作出接收该批或拒收该批或检验另一个或另一组产品的决定的过程。 优点是能够节约抽取样品的数量。 了解序贯抽样检验的基本原理 了解序贯抽样检验方案的使用 二 )计量抽样检验 熟悉计量抽样检验的概念和特点：是定量地检验从批中随机抽取的样本，利用样本数据计算统计量，并与判定标准比较，以判断产品批是否合格的活动。 优点：计量型数据比计数型数据包含更多的信息。 了解计量抽样检验的基本原理 了解计量抽样检验方案的使用 第四章统计过程控制 (SPC) 一、统计过程控制概述 (一 )了解统计过程控制的含 义：是为了贯彻预防原则，应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监察，建立并保持 10 过程处于可接受的并且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定的要求的一种技术。 (二 )了解统计过程控制的途径特点：特点：①与全面质量管理相同强调全员参加，而不是只依靠少数质量管理人员；②强调应用统计方法来保证预防原则的实现。 ③ SPC 不是用来解决个别是工序采用什么控制图的问题， SPC 强调从整个过程，整个体系出发来解决问题。 ④ SPC 的重点就在于 “ P”过程。 二、控制图原理 分布 控制图代号 控制图名称 控制图界限 备注 正态分布( 计量值 ) Rx 均值 极差控制图 正态分布的参数μ与σ互相独立，控制正态分布需要分别控制μ与σ帮正态分布控制图都有两张控制图，前者控制μ，后者控制σ。 sx 均值 标准差控制图 Rx~ 中位数 极差控制图 sRX 单值 极差控制图 二项分布( 计件值 ) p 不合格品率控制图 左列两图可由通用不合格品数npT 图代替。 np 不合格品数控制图 泊松分布( 计点值 ) u 单位不合格数控制图 左列两图可由通用缺陷数 cT 图代替。 c 不合格数控制图 (一 )掌握控制图的基本原理 (二 )掌握统计控制状态的基本概念：指过程中只有偶因而无异因产生的变异的状态。 (三 )了解控制图的两种错误：第一种错误：虚民警报；生产正常而点子偶然超出界外，根据点出界就判异，于是就犯了第一种错误，即虚民警报。 记为 a。 第二种错误：漏民警报。 过程已经异常，但仍会有部分产品，其质量特性的数值大小偶然位于控制界限内。 如果抽取到这样的 产品，打点就会在界内，从而犯了第二种错误。 (四 )熟悉 3σ原则： CL=μ， U CL=μ +3σ， L CL=μ 3σ （五）掌握常规控制图的作用 三、分析用控制图和控制用控制图 一 )熟悉分析用控制图和控制用控制图的区别 (二 )掌握判稳准则和判异准则：在点子随机排列的情况下，符合下列各条件点之一判稳： 1)连续 25个点，界外点数 d=0；2)连续 35 个点，界外点数 d≤ 0； 3)连续 100 个点，界外点数 d≤ 2。 1） 判异准则有两类：点出就判异；界内点排列不随机判异； 2） ISO8258 的判异准则：准则 1：一点在 A区之外；准则2： 9 点在中心线同侧；准则 3： 6 点递增或递减；准则 4：14点上下交替；准则 5： 3点中有 2 点在同侧 A 区；准则 6：5点中有 4点在同侧 B 区；准则 7： 15 点在 C 区中心线上下。 准则 8： 8点在中心线两侧，但无一在 C区中。 三 )了解局部问题对策与系统改进的概念 四、过程能力与过程能力指数 (一 )熟悉过程能力的定义 (二 )掌握过程能力指数 Cp和 Cpk的计算 和 评价。