行业标准jb-t9782-1999植保机械通用试验方法(编辑修改稿)

行业标准jb-t9782-1999植保机械通用试验方法(编辑修改稿)内容摘要：

9782－ 1999 11 图 11 e) 测量用仪器、仪表的系统误差应保证测定量的测量误差不大于下表的规定。 测 定 量 允 许 误 差 范 围 % 型式和抽查试验 出厂试验 转速 r/min   压力 MPa   流量 L/min  泵输入功率 kW  4. 15. 2 试验方法 a) 根据仪器设备条件分别按图 10 或图 11 连接各仪表、装置。 b) 试前先记录所试验的泵、管路、工作液体及环境条件等原始资料，记入表 15 各栏中（干湿泡温度计误差 ℃，气压计误差  Pa）。 c) 泵试验时，在最大压力区间调节出水压力，测量点不得少于 7 点。 也可以将测量点分得更细，但测点应均布在性能曲线上。 d) 试验时，对于每一排出压力下的流量、转速、功率、吸入压力、排出压力等参数，应同时测量和 记录；如用计算机采样时各参数的采样应同步进行。 e) 流量的测定可以采用流量计法、质量法或容积法。 采用质量法和容积法用手动操作时，向容器内注入和注完液体的动作要快，两次操作时间不超过 s，向容器内注入液体的时间应在 1 min 以上，秒表的读数要精确到 s。 也可以在计时装置或计数装置与流量计、容器液位测定装置、液流换向装置之间用电器或机械联锁，以保证两者同步。 测量的时间 t 与水量 q 分别记入表 15 的 3 栏和 4 栏内。 用质量法测定时，衡器的感量应小于被测质量的 %。 用容积法测定时，容器标定的相对 极限误差不大于 %。 采用流量计法测量时，应保证进入节流装置的液流是稳定流。 用容积法、质量法和数字流量计测量流量时，时间间隔至少 20 s。 JB/T 9782－ 1999 12 f) 出水口压力采用压力传感器或压力表测定。 压力指针的示度应在压力表刻度的 1/3~2/3 范围内。 压力表和泵的测压孔的连接管连接时，应完全排除空气，再读仪表示值。 压力表的指针摆动剧烈时，连接管间可装阻尼阀，压力波动值小于 5%时，读其摆动范围 2/3 处的指示作为测量值 pW，记入表 15。 g) 吸入口的真空度用真空表或液柱（其刻度不大于 1 mm）测定。 连接管内允许充气，但不得存水，测得 pB，记入表 15。 h) 测压孔应靠近泵的进口和出口处，测压孔直径为 3~5 mm，孔与管的内壁面垂直，孔周围应平坦，边缘无毛刺。 i) 转速测量用测速仪，测功机转速 n1和泵的转速 ni，记入表 15 的 2 栏内。 j) 功率用天平式测功机或转矩转速传感器及转矩转速显示仪测定： —— 用转矩转速传感器及转矩转速显示仪时，必须注意传感器的量程、安装精度、零点调整及相应系数的设置； —— 用天平式测功机时，其使用范围不小于测功机额定功率的 1/3；当天平的力臂 L 为 m时 ，灵敏度荷重 ，当电机功率小于 10 kW 时，不大于 10 g；当电机功率 10~20 kW 时，不大于 20 g。 力臂长度公差每 1000 mm 不超过 1 mm，将测定值 p（即 p–p0）值记入表 15。 k) 泵的吸入性能试验，在额定的出水压力和转速下，测定流量和吸上真空高度的关系。 试验时应逐渐提高真空度，而不得逐渐减少真空度，且不能中断。 对每一吸上真空度（ pS）测出流量、出水压力，试验点不少于 7个，并在接近最大吸上真空高度时各点间隔应密一些，测定结果记入表 16。 当流量比正常吸上减少 3%时（柱活塞泵），是泵的最 大临界吸上真空度（ pS 临 ），再由此确定泵的允许吸上真空度（ pS 允 ），并换算为允许吸上高度 H。 改变真空度可用降低水位法、调节进口阀门和密闭水箱抽真空等三种方法，如图 12~图 14。 改变其进水状况，从而改变吸上真空度。 在用调节进口阀门时必须在阀门与泵之间设置稳流装置。 图 12 降低水位法 JB/T 9782－ 1999 13 图 13 调节进口阀门法 图 14 密闭水箱抽真空法 4. 15. 3 参数计算 a) 压力 p=pM+pS„„„„„„„„„„„„„„„„„„（ 13） 当进口压力小于大气压时（真空情况） pB（即 pS）取正 值；当进口压力大于大气压时（灌注情况）pB取负值。 式中： p—— 全压力， MPa； pM—— 出水压力， MPa； pB—— 吸水压力， MPa。 b) 流量 JB/T 9782－ 1999 14 62T 104  SKndQ  „„„„„„„„„„„„„„（ 14） 式中： QT—— 泵的理论流量， L/min； d—— 柱塞直径、活塞直径， mm； S—— 行程， mm； K—— 缸数； n—— 泵的额定转速， r/min。 c) 容积效率 %100q0   „„„„„„„„„„„„„„„„ （ 15） 式中： 0—— 泵的容积效率， %； Qq—— 换算为额定转速下泵的实际流量， L/min； Q—— 实测流量， L/min。 d) 有效功率和总功率 60q pQN  „„„„„„„„„„„„„„„„（ 16） 式中： N′ —— 泵的有效功率， kW； —— 液体单位体积重量， kg/L； 常温清水 =1 i 1030 00)( n nnMMN   „„„„„„„„„„„„„„（ 17） 式中： N—— 泵的总功率， kW； M—— 电机转矩， N m； M0—— 电机空载转矩， N m； n1—— 电机转速， r/min； n—— 泵的额定转速， r/min； ni—— 泵的实测转速， r/min。 e) 总效率 %100 NN „„„„„„„„„„„„„„„„（ 18） 式中： —— 泵的总效率， %。 f) 允许吸上高度 pS 允 =pS 临 –10–3„„„„„„„„„„„„„„（ 19） 式中： pS 允 —— 泵的允许吸上真空度， MPa； pS 临 —— 临界吸上真空度， MPa，按 )规定，由试验时测得。 4. 15. 4 绘制性能曲线图 工作性能曲线图应包括： Q–p、 N–p、 –p、 0–p； Q–pS关系曲线，如图 1图 16。 JB/T 9782－ 1999 15 图 15 往复泵工作性能曲线 图 16 吸上真空度曲线图示例 4. 15. 5 踏板式喷雾器（人力往复式）液泵容积效率测定 试验前，先测量出柱塞直径（缸筒内径）及柱（活）塞行程。 将喷雾器安装在性能试验台上，拆下喷射部件，调整截流阀使喷雾器在额定工作压力时进行试验。 启动试验装置，使泵按额定往复次数正常工作，测出 n个往复过程的液泵排液量，按式（ 20）计算液泵的容积效率。 试 验重复三次，取平均值。 结果记入表 17。 %100T  VVV „„„„„„„„„„„„„„„（ 20） 式中： V—— 容积效率； V—— n 个往复过程的实测排液量， L； VT—— n 个往复过程的理论排液量， L。 按式（ 21）计算。 62T 104  SKdnV  „„„„„„„„„„„„（ 21） JB/T 9782－ 1999 16 式中： d—— 柱塞直径（缸筒内径）， mm； S—— 柱（活）塞行程， mm； K—— 缸数。 4. 16 离心泵的性能试验按 GB/T 3216 进行。 4. 17 风 机性能试验 4. 17. 1 试验按 GB/T 1236 的规定进行。 4. 17. 2 测定手动风机性能时，作如下补充规定： a) 采用出气试验法。 b) 试验风筒内不设整流栅。 c) 毕托管测量动压，在风筒横截面内分两个圆环，如图 17。 图 17 测量点半径图例 4. 18 压缩式喷雾器气泵平均容积效率 往药液箱内加入额定容量的清水，在出水接头处装上压力表和截流阀：关闭截流阀，抽动气泵塞杆，使活塞以额定行程往复运动，充气至最高工作压力，记录塞杆的往复次数及压力表读数，并按式（ 22）计算 打气筒平均容积效率。 结果记入表 18。 %10022 11  NVp VpC „„„„„„„„„„„„„„„（ 22） 式中： C—— 平均容积效率， %； p1—— 充气后药液箱内的绝对压力， MPa； p2—— 大气压力， MPa； V1—— 药液箱内储气的容积， cm3； V2—— 气泵理论容积，即活塞行程与面积之积， cm3； N—— 塞杆往复次数，次。 4. 19 喷雾器安全阀开启压力测定 在喷雾器出水接头处安装压力表和截流阀，关闭截流阀，加压至安全阀开始动作时止，记录此时压JB/T 9782－ 1999 17 力表读数。 结果记入表 18。 4. 20 金属药液箱耐腐蚀试验 4. 20. 1 试验介质 按不同剂型、不同用途、不同组成、不同 pH值四种类型各选 2~3种，其浓度为用户常用浓度的 10倍，农药应交错更换，交替腐蚀。 4. 20. 2 试验温度 连续恒温（ 402）℃。 4. 20. 3 试验方法 药液箱检漏后，装入腐蚀介质至水位线，密封药液箱并将其置于动态耐腐蚀试验箱内架具上。 喷雾器随架具来回摆动，摆动的频率为 30 次 /min，摆幅为 5，动态试验每运转 15 min 静止 15 min。 昼夜连续进行。 每隔 7 天检 查药液箱内壁涂层，同时更换农药。 若因腐蚀严重而箱壁穿孔则停止试验。 4. 21 承压零、部件耐压性能试验 4. 21. 1 空气室耐压性能 将空气室安装在耐压试验台上，缓慢升压至规定的试验压力，保持 1 min，观察空气室有无破裂、渗漏现象。 结果记入表 18。 4. 21. 2 压缩喷雾器药液箱耐压性能 将压缩喷雾器药液箱内加满清水，盖上加水盖，堵死安全阀，将药液箱安装在耐压性能试验台上，采用水压试验，缓慢压至规定的试验压力，保持 1 min，观察药液箱有无渗漏和损坏。 试验时注意安全防护。 结果记入表 18。 4. 21. 3 耐压件、喷射部件耐压性能 将耐压件、喷射部件的一端用无孔的圆片堵塞（胶管试验时应预先灌水），并将另一端用钢丝编织管与耐压试验台相连，启动试验台，缓慢升压至规定的压力，保持 1 min，观察各处有无渗漏。 试验前允许对连接部位进行调整。 结果记入表 18。 4. 22 喷杆、套管的焊接强度及嵌件结合强度试验 将喷杆焊接件、套管焊接件或塑料喷杆、套管嵌件装夹在扭力试验装置上，按照规定的试验扭矩加载，观察 5 s，检查焊接处或嵌件结合处有无开裂或脱焊现象。 结果记入表 18。 4. 23 手动喷 粉器手柄轴扭矩的测定 4. 23. 1 手柄轴扭矩测定应在试验台上进行。 测定前被测机具应在额定转速下经 10 min 试运转。 4. 23. 2 测试仪器：转矩转速传感器、显示仪等。 4. 23. 3 测试方法： a) 试验前，转矩转速传感器、显示仪就进行设置和调零。 b) 将转矩转速传感器连接于试验台电机输出轴与被测器具的手柄轴中间。 c) 被测机具加入额定量陶土粉，分别测定在额定转速下满箱、半箱、空箱时的扭矩。 测定结果记入表 20。 4. 24 连续运转试验 在额定工况下连续运转，担架机为 20 h、背负机为 8 h。 试验前允许调整工作状态，试验过程中不允许出现停车（清理发动机积炭除外）。 JB/T 9782－ 1999 18 4. 25 有效度 在额定工况下进行台架试验，测定其有效度。 试验过程中除易损件外，不允许更换其他零部件。 %100zg z   TT TK „„„„„„„„„„„„（ 23） 式中： K—— 有效度， %； gT —— 故障排除时间（例行保养时间除外）， h； zT —— 纯工作时间， h。 4. 26 耐久性试验 机 具的主要工作部件如泵、风机、喷射部件、药箱等应进行耐久性试验。 以清水或空气作为介质。 测定易磨损零件磨损情况可用直接测量法或间接秤重法，测定结果记入表 21。 测定易腐蚀零件的腐蚀情况，易疲劳零件的疲劳情况，皆用文字或照片辅以说明。 应对耐久性试验前、后的主要性能指标进行分析对比。 不能用本方法进行耐久性考核的部件（如开关、塑料药箱等）应另作规定。 5 田间生产试验 5. 1 目的 主要是考核整机对不同自然条件、不同作物的适应性，评定机具作业质量，防治效果，使用安全性，维护、保养方便性，操作安全及结 构可靠性、耐久性及使用经济性指标。 5. 2 田间实际喷药量测定 按田间实际作业状况，药箱装入额定药液（或粉剂），测定喷完一箱药机具行进的距离及作业幅宽，重复三次，按式（ 24）计算每公顷用药量，结果记入表 22。 667 BLGQ „„„„„„„„„„„„„„„„（ 24） 式中： Q—— 实际用药量， L/ha 或 kg/ha； G—— 额定药液（粉）量， L 或 kg； B—— 作业幅度， m； L—— 喷完一箱药行进距离， m。 5. 3 药液的附着状况查定 附着状况查定是根据 机具的施药方式及不同作物，采用不同方法。 5. 3. 1 取样方法 高大植株（如橡胶树、果树等），选取有代表性高度的三株，在每株树冠（上、中、下）的每等高平面内均布 10 个点进行观察。 一般作物（如玉米、高梁、棉花、水稻、小麦等作物的中、后期），在喷幅范围内，每隔 1~2行作为一个点，每点选取 10株（连续或间隔选取）。 每株在其最高处（上）、株高 3/4 处（中）、株高 1/4处（下）进行观察。 低矮作物（如各种作物的苗期、山芋、花生等），在喷幅范围内，每隔 1~2 行，作为一个点，每点选取 1。