汽车配件公司企业标准-测量系统分析程序(编辑修改稿)

汽车配件公司企业标准-测量系统分析程序(编辑修改稿)内容摘要：

B）、让操作员 A 以随机盲测的顺序测量 510 个样品，等操作员 A 把 510 个样品第一次测量完后由进行 %R＆ R测量系统分析的 工作人员将其重新混合，再让操作员 A以随机盲测的顺序进行第二次测量 510个样品，第三次随机盲测则以此类推；在操作员 A 把 510个样品共 23次全部测量完后由进行 %R＆ R测量系统分析的工作人员将其重新混合，然后让操作员 B和 /或 C 在不互相看对方的数据下测量这 510个样品，操作员 B 和 /或 C 的 23 次随机盲测同操作员 A的随机盲测方法。 操作员或进行 %R＆ R测量系统分析的工作人员将所测量的结果记录于“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上。 ，依据 “零件评价人平均值和重复性极差控制图”上的数据和产品质量特性规格进行计算和分析，并将其分析的结果记录于“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上。 结果分析： A）、如果所有的极差都受控（即：均在控制限内），那么评价人是一致的，则方可进行下一步骤（即 B）；如果所有的极差都不受控，那么可能是由于评价人技术，位置误差或仪器的一致性不好所造成，则在进行下一步骤（即： B）之前应先纠正这些特殊原因，并使极差图进入控制中，方可进行下一步骤（即： B）。 B）、如果有一半以上或更 多的平均值落在控制限之外，则该测量系统足以检查 出零件间变差，并且该测量系统可以提供控制该过程的有用数据；如果有一半以下的平均值落在控制限之外，则该测量系统不足以检查出零件间变差，并且不能用于过程控制，同时不能进行该检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析工作。 （ XR）： 选择 23 个操作员（至少 2 人）在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机抽取的 510个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性重复测量 23次。 A）、被测量的产品由进行 %R＆ R测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。 B）、让操作员 A以随机的顺序测量 510个样品，然后让操作员 B和 /或 C在不互相看对方的数据下测量这 510个样品。 JNEPQP26 测量系统分析程序 第 5 页 共 8 页 操作员或进行 %R＆ R测量系统分析的工作人员将所测量的结果记录于“量具重复性和再现性 XR分析数据表”上。 负责组织此项测量系统分析研究的工作人员，依据“量具重复性和再现性 XR 分析数据表”上的数据和产品质量特性 /规格进行计算，并将其记录于“量具重性和再现性 XR分析报告”上。 结果分析： A）、当重复性（ AV）变差值大于再现性（ EV）时，可采取下列措施： a）、增强量具的设计结构。 b）、改善量具的夹紧或被测量产品定位的使用方式（检验点）。 c）、对量具进行维护和保养。 B）、当再现性（ EV）变差值大于重复性（ AV）时，可采取下列措施： a）、再明确订定或修改作业标准，加强操作员对量具的操作方法和数据读取方式的技能培训。 b）、可能需要采用某些夹具协助操作员，以提高操作量具的一致性。 c）、量具 经维修校准合格后再进行 %R＆ R 分析。 %R＆ R接受准则： a）、 %R＆ R10%，可接受； b）、 10%≤ %R＆ R≤ 30%，依据量具的重要性、成本及维修费用等因素，决定是否可接受或不可接受； c）、 %R＆ R＞ 30%，不能接受，必须进行改进。 极差法（ R）： 选取两位评价人和 5 个产品进行分析，每个评价人对每个产品进行盲测一次，并将测量结果记录于“量具极差法分析表”中（每个操作员应熟悉和了解使用量具的一般操作程序，避免应操作不一致而影响测量系统的可靠性），并评估 不同操作员对量具使用的熟练程度。 针对重要特性（尤其指有特殊特性符号的）测量所使用量具的精度应是被测量产品公差的 1/10（即其最小刻度应能读到 1/过程变差或规格公差较小者），以避免量具的分辩力不足，而一般特性测量所使用量具的精度应是被测量产品公差的 1/5。 负责组织此项 %R＆ R测量系统分析研究的工作人员，依据“量具极差法分析表”的数据和产品质量特性 /规格进行计算，并将其计算结果记录于“量具极差法分析表”上；必要时，可将其作成 XR控制图。 A）、每个被测量产品的极差是评价人 A 获得的测量结果与评价人 B 获得 的测量结果或评价人 C获得的测量结果的绝对差值，然后利用这些极差之和计算出平均极差（ R），总测量变差可通过平均极差乘以 5． 15/d2得到（ 5． 15代表正态分布的 99%测量结果）。 B）、当过程变差不易求得时，公式中的过程变差可用产品规格公差代替。 %。