压力容器工艺压力容器制造通用工艺守则(编辑修改稿)

压力容器工艺压力容器制造通用工艺守则(编辑修改稿)内容摘要：

320 3540 2025 2030 16 6 气焊 在焊接低碳钢、中碳钢、低合金钢时采用中性焰。 焊薄板工件适用左向焊，焊厚板工件适用右向焊。 ，具体可参照下表 工作厚度（ mm） 12 23 35 510 1015 大于 15 焊丝直径（ mm） 12 2 23 34 46 68 根据工件厚度，火焰大小、工件加热温度和工件材质等确定。 气焊低碳钢时，左向焊焊嘴倾角约30176。 ～ 50176。 ，右向焊焊嘴约 50176。 ～ 60176。 ，刚开始焊接时，为了加热快，焊嘴倾角要大，可 80176。 ～ 90176。 结束时，为了填满焊坑，避免烧穿，焊嘴倾角要减小。 ，使用碳弧气刨应根据钢材性能及厚度，选择适当的电源极性，碳棒直径及电流。 碳弧气刨常用工艺参数参照下表。 碳棒直径 mm 电弧长度 mm 空气压力 MPa 极性 电流 A 速度 m/min 5 12 直流 反极 250 6 280300 7 300350 8 350400 10 450500 为避免“夹碳”或“贴渣”，碳弧气刨的碳棒应与工件成适当的倾角，其倾角大小视刨槽深度而12 定。 具体可参照下表。 压力容器制造 13 刨槽深度 mm ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ＞ 倾角 25176。 30176。 35176。 40176。 45176。 50176。 6 几种特殊形式焊缝的焊接 (点焊 ) 定位焊所用焊材应与正式焊接时所用的焊材相一致。 定位焊缝的厚度不应超过设计焊缝厚度的 1/2，其长度应不小于是 1025mm。 为防止未焊透，焊时电流应比正式焊接时高 1015%左右。 定位焊缝应布置于焊道内，禁止点在无焊缝处。 在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处禁止进行定位焊，可离开 50mm左右进行定位焊。 、气孔、夹渣等缺陷，焊接时必须将定位焊缝清除。 塞焊和槽焊 、气体保护焊的工艺进行焊接。 水平施焊，应沿根部四周环绕施焊，焊至孔中心，使接头根部先敷一层，然后将电弧引向边沿重复上述操作，分层敷焊直至焊满全孔，达到规定的厚度。 12 塞焊和槽焊应连续进行，表面熔渣在结束焊接前应始终处于熔液状态。 若 熔渣冷却，再重新焊时应彻底清除熔渣。 四、金属切削加工通用工艺：总则 1 范围 本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。 2 加工前的准备 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。 有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。 24 根据图样中 的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。 对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。 3 刀具与工件的装夹 ，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 ，要擦净其定位基准面 ，并要找正其与刀具的相对位置。 、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选36 择定位基准应按以下原则： A） 尽可能使定位基准与设计基准重合； B） 尽可能使各加工面采用同一定位基准； C） 粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次； D） 精加工序的定位基装应是已加工表面； 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。 A） 对划线工件应按线进行找正； B） 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量； C） 对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的 1/3； D） 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照 GB/T180492， IT12 标准执行。 48 压力容器制造 14 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的工件，应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性。 夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于 被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。 4 加工要求 、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。 在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度；精加工时反之。 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。 铰也前的表面粗糙度 Ra值应不大于。 12 Ra值应不大于。 加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。 ，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。 ，出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查原因。 各道工序必须进行首件检查合格后方可加工，在加工过程中和本工序加工结束后，必须自检，方可交专检抽检。 应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。 5 加工后的处理 、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰伤等。 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。 24 ，加工后需作标记。 各道工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转入下道工序加工。 在各道工序加工中，因指批量较大，由多人加工同一零件时，完工后应在自己的加工件上作标记。 6 其它要求 工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。 产品图样以及所有工艺文件在使用中均 应保持整洁，严禁涂改，完工后交回工具库。 使用过的量具擦净后归还工具库。 五、刨、插削加工通用工艺 1 范围 本守则规定了刨、插削加工的工艺规则，适用于本公司的刨、插削加工。 2 刀具的装夹 36 装夹刨刀时，刀具伸出的长度尽量短些，并注意刀具和工件的凸出部分是否相碰。 插刀杆应与工作台面垂直。 ，其主切削刃中心线应与圆工作台中心平面线重合。 ，其主切削刃应与横向进给方向平行，以保证槽底与侧面的垂直度。 3 工件的装夹 在平口钳 上装夹。 必要时应用百分表找正。 工件下面垫适当厚度的平行垫铁，夹紧工件时应使工件紧密地靠在垫铁上。 工件高出钳口或伸在钳口两端不应太多，以保证夹紧可靠。 多件划线毛坯同时加工时，必须按各件的加工线找正到同一平面上。 ，需偏于一侧加工时，应尽量两件同时加工或加配重。 工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。 48 4 刨、插销加工 ，根据余量情况， 多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。 压力容器制造 15 刨、插削有空刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。 在精刨时发现工件表面有波纹和不正常声音应停机检查。 工序 机床 刀具材料 工件 材料 切削深度 mm 进给量 mm 切削速度 m/min 粗 加 工 牛刨 W18Cr4V 钢 25 1525 YG8 铸铁 25 3040 龙刨 W18Cr4V 钢 38 1525 YG8 铸铁 510 3060 精 加 工 牛刨 W18Cr4V 钢 510 YG8 铸铁 510 龙刨 W18Cr4V 钢 38 YG8 铸铁 + 410 六、镗削通用工艺 1 范围 本守则规定了镗削加工的工艺规则，适用于本公司的镗削加工。 2 刀具的装夹 在装夹镗刀杆、刀盘以及钻头时，需擦净锥柄及机床主 轴孔。 在装浮动铰刀时，要把铰刀以及方孔擦净，应正确装刀以及对刀。 3 工件的装夹 12 在卧式镗床工件台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴安装。 装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形 在装夹大型工件时，要考虑工件的装夹位置，尽事能使各加工面在一次装夹中完成，并使机床轴尽量少伸出。 要正确安装和使用镗模，以防影响镗模的精度。 4 镗削加工 ，应将工作台的回转装置以及床头箱位置销紧。 在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角 或先刮平面。 镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以基准孔依次加工其余各孔。 在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面（以要求不高的工件，可按线找正）以便调头后找正。 若镗削同轴两端孔，且距离较大，并有一定精度要求，需回转工作台镗孔时，在未装夹工件前，应24 把主轴轴线调整到回转中心的垂线上，其偏差为图样要求的 1/31/2。 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。 ，测量合格后才能继续加工。 使用浮动铰刀铰 孔时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。 镗削盲孔或台阶孔时，走刀终了稍停片刻再退刀。 七、磨削加工通用工艺 1 范围 本守则规定了磨削加工的工艺规则，适用于公司的磨削加工。 2 工件的装夹 轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、碰伤、毛刺等缺陷，并擦干净，经热处理的工件，须36 修好中心孔，并加好润滑油。 压力容器制造 16 在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾部，使两顶尖轴线重合。 在外圆磨床上用尾座顶紧顶紧 工件磨削时，其顶紧力应适当，在磨削中还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。 在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出。 3 砂轮的选用和安装 、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理选用砂轮牌号和精度。 根据目前的生产情况，一般选用的砂轮牌号是 GZ、 GB，粒度为 3646。 ，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并在法兰盘和砂轮之间垫入橡皮等弹性垫。 ，必须在修砂轮前后进行静平衡，并进行空运转。 砂轮时，应不间断的充分使用冷却液。 4 磨削加工 12 ，机床应空运转 5min以上。 ，不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。 砂轮使用一段时间后，如发现工件产生棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后使用。 在磨削细长轴时，严禁使用切入法磨削。 在平面磨床上磨削的工件，加工完应去磁。 磨深孔时，尽可能先用较粗的磨杆，以增加刚性，砂轮转整要适当降低。 在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花止。 5 一般精磨外圆的切削用量 工件磨削表 面 面直径 D mm 加工材料 非淬火钢及铸铁 淬火钢及耐热钢 V（ m/min） N(r/min） V（ m/min） N （ r/min） 30 1835 191382 2235 243382 50 2040 127254 2540 159254 80 2550 100200 3050 120200 纵进给量根据所要求的表面粗糙度而定。 表面粗糙度 SB=()Bm 表面粗糙度 SB=()Bm SB— 纵进给量（ mm/r） Bm— 磨轮宽度 mm 24 横进给量 工件磨 削表面 直径 D mm 工种回转速度 （ m/min ) 工件的纵进给量 SB（ mm/r） 10 16 25 40 横进给量 St(mm/工作台一次行程 ) 30 2040 50 2345 80 2550 八、铣削加工通用工艺 1 范围 本守则规定了铣削加工的工艺规则，适用于本公司的铣削加工。 2 铣刀的选择及装夹 应根据铣削的宽度、深度、选择铣刀的直径，一般铣削的宽度和深度大而深，铣刀直径也应越大。 压力容器制造 17 应根据工件材料和加工要求选择铣刀的直径，一般铣削塑性材料或。