c质量保证手册(编辑修改稿)

c质量保证手册(编辑修改稿)内容摘要：

A、实地考察，评定标准 B、委托第三方审核； C、历史考核；评定标准 Q/BD/QP0120xxA D、首批样品检验。 合格供方的认定条件 采用实地考察及历史考察，按评定标准逐项评定，根据总评定 意 见认定； 委托第三方审核的 ,应通过选定质量体系标准认证或产品合格认 证； 采 用历史考察的，连续 3 批检验合格率应达到 95%； 采 用提供首批样品检验的 ,应达到 100%合格。 供方的评定步骤及要求 供方评定时机 A、老产品、批量产品根据评定计划安排和要求组织供方评定； B、 合格供方目录发生变更时 ,进行组织供方评定。 C、 总经理或副总经理明确要求对供方评定时，进行供方 评 定。 供方市场调查比选 由采购部组织供方市场调查。 根据市场调查结果 ,进行供方初 步 筛选后 ,编制《供方评定计划 按照评定计划组织评定 A. 由 采购部经理负责 ,组织质保部、技术部、销售部等部门 B. 开 展供方评定； C. 根据评定计划要求及评定结果 ,编制《供方评定报告》 ,报总经理审 批。 评定结果分合格、不合格、待定三种。 编制合格供方目录 A、 根 据经总经理批准的评定报告，生产部编制合格供方目 录。 B、 目录中应对合格供方进行分级 ,通常 A 为优先 ,B 为次优先 , C 为备用供方； C、 中采购同种规格产品的合格供方一般为二家 ,增加不限 ,积 极 引入竞争机制 ,提高应变能力 ,降低采购成本。 D、 合 格供方目录分发总经理 :、总工、副总、技术部、 Q/BD/QP0120xxA 生 产部、财务部等。 合格供方的控制 生产部与供方建立联络渠道 ,及时进行联络沟通 ,反馈 质 量信息。 生产部经理在供方资金结算、报销时应进行付款条件、 合 格供方目录核对 ,发现不符合规定的 ,及时处理。 对关键供方的控制方式 A、 进货检验； B、 现场质 量监督，不定期派人抽查验证； 对一般供方的控制方式 A、 进货验证或检验； B、 质量不稳定时 ,派人到现场进行质量监督验证。 控制结果的处理 A、 供方供应产品的质量、价格、交货期等变化明显有利于 企 业时 ,可评为 A 级单位。 B、 供方供应产品的质量、价格、交货期处于稳定状态 ,可评 为 B 级单位。 C、检验结果，供方多次出现质量问题时 ,生产部警告分供方 , 督 促其质量改进并相应减少订货量或暂停订货 ,该类单位 降为 C 级 单位。 合格供方目录变更控制 合格供方目录应保持相对稳定 ,不得随意变更。 合格供方目录的变更必须得到生产主管的批准 ,变更信 息 生产部应及时通知到各相关部门 ,进行修正。 生产部应每年至少进行一次供方市场调查 ,以选择更优 的 合格供方。 合格供方变更条件 A、 对产生不合格品的供方每双月统计一次，连续三次退货比例都超过 15%时； B、 供 方产品价格上涨 ,难于承受时。 C、 供 方产品交货期经常延迟 ,年内累计 4 次以上 ,不能保证正常 生 产时。 因生产技术、客户要求等原因急需在新的供方进行临时 Q/BD/QP0120xxA 性采购时 ,可以不列入合格供方目录 ,生产部经理审批后采购。 如不 是 临时采购时 ,应按 条款评定批准后列入合格分供方目录 5 采购控制工作程序 采购的基本要求 物资采购清单实施前，应对其适宜性进行审批。 必须在合格的供方中择优采购。 必须按采购清单中的要求采购。 必须保证在规定时间内到货。 采购的基本步骤 销售部根据订货合同编制业务通知单，由销售部经理审批后，发放给技术部和生产部。 技术部根据业务通知单和用户图纸，编制产品生产规范书，发放给生产部。 生产部根据产品规范书及各部门联系单 ，编制物资采购 清单 ,电器辅件根据生产需要及库存情况编制物资采购清单 ,经审核批准后，编制配套件订货单 ,在合格的供方中择优采购，并约定其交货期，最后按批准过的配套订货单采购。 特殊采购的处理：为满足生产需要，生产科可以提出提前或预测性采购申请，经生产副总或生产部经理审批后实施采购。 采购产品的检验入库 生产部采购到的产品经仓库员核对无误 .自检合格后开实物入库单，送质保部检验，检验按《产品的监视和测量控制程序》执行。 生产部根据采购清单及实物入库单核对规格，型号及数量是否与发票相符，核对元器 件价格。 不合格的采购产品的处理。 在生产过程中发生采购产品不合格，具体处理程序按《不合格品控制程序》《纠正和预防措施程序》条款执行 ,对采购产品一 般由供方采取纠正措施。 公司采取措施一是不能有效，二是供方是否采纳，不合格品控制，只是标识判断，所以对采购产品的不合格， 应当于供方协商怎么办。 生产部负责不合格采购产品的调换工作，并保管好每批外协、外购件的采购清单及订货单，仓库保管好实物入库单。 质保部负责汇总每批采购产品的质量记录及统计情况， Q/BD/QP0120xxA 统计分析并存档保存，作为供方选择 评价的依据。 进货不合格品控制。 检验员在对原材料、元器件、外协件、外购件进行检验时，当达不到《进货检验方法》所规定的要求时，应判其不合格。 检验员应把检验中发现的不合格品的数量、不合格原因、检验日期等记录在《进货质量检验记录》表格上，同时开具《不合格品检验报告单》送交生产部、质保部备案， 质保部经理接到报告后，应召集有关技术、检验、采购人员共同作出评价和处理决定，并将处理情况记录于“处理意见”栏中，并签名以示有效。 经评审进货产品通过返 工能达到规定要求，由采购员通知供方返工，返工后的产品必须经过重新检验合格后方能入库。 经评审进货产品有较严重的质量问题，由采购员将不合格品退回供方。 经评审确定的不合格品由检验员做好标识，仓库管理人员负责隔离存放。 采购产品的标识 主要元器件都必须有铭牌，合格证和说明书。 标识的追溯，主要元器件做到对客户使用的产品退回后，能追溯到各零部件生产的供方，便于追查责任，以满足客户的追溯要求。 6 相关文件 《产品的监视和测量控制程序》 《不合格 控制程序》 7 相关记录 《物资采购清单》 《配套件订货单》 《分供方评定标准表》 《分供方评定计划》 《分供方评定报告》 《合格分供方目录》 Q/BD/QP0120xxA 关键元器件控制程序 1. 目的 保证未经验证和验证后判定不合格的关键元器件不交付生产粘贴 3C 强制性认证标志的成品使用。 2. 适用范围 3C强制性认证标志的成品使用的关键元器件的验证。 本程序适用于生产部、技术部、质管部、仓 库及有关人员。 3. 职责 技术部负责所有关键元器件验证标准文件的统一管理。 质保部经理负责进货验证的领导工作。 生产部负责评审选定质量信誉良好的供方。 生产部、仓库首先对关键元器件进行简单目测检验，外形破损不得入库、送检。 并积极配合检验员做好验证工作。 质检员负责对关键元器件的验证。 仓库工作人员只能对经质检员确定验证合格的关键元器件入库保管。 4. 过程和要求 检验标准文件 由技术部提供所有关键元器件验证标准。 质管部制定所有关键元器件的《元 器件验证规程》。 每一验证规程编制完后 ,由质保部经理审定。 验证规程内容出现下列情况之一时 ,应进行修改 : 技术标准更改； 验证项目和内容增加； 检验方法实施后发现不完善； 旧的国家、部颁标准作废。 进货要求 生产部应按《 供应商控制程序》、 按技术部提供的关键元器件验证标准评审并选定质量信誉良好的供方。 关键元器件订货、采购、委托加工时 ,必须有明确的技术 Q/BD/QP0120xxA 条件和验收标准 ,并要求对方在交货时必须附有合格证或质量保 证书。 关键元器件验证步骤 仓库管理员在进货当天填好《入库单》，对货物初步目测检验合格后，将送检品放置在待检区，等待质检员来检验。 验证实施 质检员接到《入库单》后 ,必须在二天内按《关键元器件验证规程》进行例行检验。 一般不合格项由质检员判定 ,并做好标识。 重大不合格项由质检员出具报告报质保部经理，由质保部会同生产部、技术部处理。 经判定的合格品由质检员在《入库单》上盖章 ,仓库方可入库、准备交付生产使用、加工 ,对不合格品仓库应 该隔离存放 ,以免误发、误用。 所有关键元器件经验证后判定的不合格品 ,具体处理方法按《不合格品控制程序》进行。 检验记录 质检员在进货检验和试验完成后 ,及时填写《关键元器件验证记录》。 检验记录必须清晰、正确、完整。 检验记录由检验员每月整理交由质保部保存。 《关键元器件验证记录》 Q/BD/QP0120xxA 生产过程控制程序 1．目的 策划并在受控条件下进行生产，以确保满足顾客的要求和期望，对本厂的所有生产活动过程中产生的质量因素 进行有效控制，确保质量体系正常运行并不断改进，符合 3C 产品认证要求。 2．适用范围 适用于对生产过程进行控制、生产过程的检验、产品一致性控制、产品防护等因素的控制。 3．职责 3． 1 技术部负责编制相应的规程及关键工序作业指导书、设备维护保养制度； 3． 2 生产车间负责按要求执行生产任务； 4．程序 4． 1 过程控制 技术部负责策划并确定生产和总装过程，应明确关键工序。 本厂 对生产过程中的关键工序，应按以下要求进行控制： A． 对所使用的设备的认可，包括对设施能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）及维护保养有严 格要求，技术科应制定设备的维护与保养制度。 B． 相关生产人员要进行岗位培训考试合格后方可上岗。 B． 车间应确保实施针对这类过程的特定方法和程序。 C． 对这些过程的生产监控应进行记录，做好相应的记录。 D． 过程的再确认：当生产条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化等），应对上述过程进行再确认，确保对影响过程能力的变化及时作出反应；根据需要对相应的生产工艺和生产作业指导书进行更改，执行《文件控制程序》关于文件更改的有关规定。 4． 2 生产车间负责产品过程的控制，并按要求进行检验，使过程质量符合规定要求。 4． 3 过程 检验 自检：操作者检验，分别在各阶段中进行自检。 专检：操作者报检，由检验员进行转序检验，未经检验合格的产品不能转入下道工序。 Q/BD/QP0120xxA 4． 3． 1 过程检验应依据〈〈出厂检验指导书〉进行过程检验和试验，并填写相应的质量记录。 4． 3． 2 在所要求的各项检验完成或必需的报告未收到和验证前不得将产品放行。 4． 4 总装过程中应注意保持 3C认证产品的一致性，所用关键元器件和型式检验的样机一致。 5．相关文件 5． 1《不合格控制程序》 5． 2《文件控制程序》 5． 3《出厂试验要求》 5． 4 《 3C 认证产品质量检验、试验细则》 6．记录 6． 1《纠正和预防措施处理单》 6． 2《不合格报告》 Q/BD/QP0120xxA 例行检验控制程序 1. 目的 保证在产品的实现过程中的不同阶段的产品符合规定要求，提高装配效率， 以明确待检、合格、不合格状态 ,保证合格产品才能交付客户 ,防止产品出现误检、漏检。 2. 适用范围 适用于关键工序点的过程检验。 适用于成品的最终检验和试验。 适用于技术部、质管部、车间、成品仓库相关人员包括 :质检员、车间人员及成品仓库管理人员。 3. 职责 技术部提供关键工序点检验。