102机体齿飞面孔双卧多轴组合机床及cad设计_毕业设计(编辑修改稿)

102机体齿飞面孔双卧多轴组合机床及cad设计_毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

深 20 s=f= mm/r n=640 r/min 每分钟进给量 Vf=n f=640 =V=n∏ d/1000=640 MKP= 10 =10 =（ N mm） Ne= MKPV/(9470∏ D)= （ 9740 ） =(kw) P==26 =(N) 齿面主轴箱所需要动力验算： ∑ P= 2+ 8= (N) ∑ N= 2+ 8=（ kw） ∑ MKP= 2+ 8=（ N mm） 根据这个计算认为选择 Y132S4135(2) N= n=1440r/mm 合适的 . 飞面被加工孔的计算 已知 5φ 深 30 根据加工示意图和工序图可知： n=460r/min s=f=每分钟进给量 Vf=n f=460 =46(mm/min) ∴ V=∏ nd/1000=（ 3014 460 ） /1000=∴ MKP=10 =10 =（ N mm） Ne=MKPV/9470∏ D=（ ） /（ 9740 ） =(kw) P==26 =(N) 已知： 钻 4— φ 深 20 根据加工示意图和工序图可知： s=f=每分钟进给量 Vf=n f=640 =(mm/min) V=n∏ d/1000=640 15 MKP= 10 =10 =（ N mm） Ne=MV/9470∏ D= =(kw) P==26 =(N) 以上的计算公式见《毕业指导设计书》 二、液压动力滑台 液压滑台的结构 液压滑台是由滑台、滑座和油缸三部分组成。 油缸固定在滑座上，活塞杆则固定在滑台下面。 当压力油进入油缸的后腔或前腔 时候，便可实现滑台沿滑座的导轨向前或向后移动。 控制滑台各种运动的液压系统装置，则可根据滑台动作程序另外配置。 液压滑台可实现典型的自动工作循环。 液压滑台既可用于配置卧式机床又可配置立式机床。 液压滑台的选择 根据以上的计算，在此选择 4 号动力头、以及与之相应的 4 号滑台和 4 号侧底座。 组合机床工序图 一、被加工零件工序图的作用及内容 被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示组合机床完成的工艺内容、加工部位尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求、加工用定位基准、夹紧部位及被加工零件的材料、硬度、重量和在本道 工序加工前毛坯或半成品情况的图纸。 它不能用用户提供的产品图纸代替，而须在原零件图纸基础上，突出本机床或自动线的加工内容，加上必要的说明而绘制的，它是组合机床设计的主要依据，也是制造、使用、检验和调整机床的重要技术文件。 我设计的工序图上表示出： 被加工零件的形状和轮廓尺寸及与本机床设计有关的部位的结构形状及尺寸。 加工用定位基准、夹紧部位及夹紧方向。 以便以此进行夹具的定位支承（包括辅助定位支承）、限位、夹紧的设计。 16 本工序图加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形状位置尺寸精度及技术要求，还包括 本道工序对前道工序提出的要求（主要指定位基准）。 必要的文字说明。 如被加工零件编号、名称、材料、硬度、重量及加工部位的余量等均在图上均表示出来了。 本工序图保证的尺寸、角度等，均用了方框表示出来。 组合机床主轴箱 一、主轴箱的概念及其作用 主轴箱是组合机床的重要组成部分。 它是选用通用零件，按专用要求进行设计的，在组合机床设计过程过中，是工作量较大的部件之一。 主轴箱是组合机床的主要部件之一。 其主要作用是，根据被设计零件的加工要求，安排好各主轴的位置， 并将动力和运动由电机或动力部件传给各工作主轴，使之得到要求的转速和转向。 主轴箱用于布置（按所要求的坐标位置）机床工作主轴及其传动零件和相应的附加机构的。 它通过按一定速比排布传动齿轮，把动力从动力部件 —— 电动机、动力箱、主轴箱等传递给各工作主轴，使之获得所要求的转速和转向等。 二、主轴箱的分类 主轴箱按其结构大小，可分为大型主轴箱和小型主轴箱两大类。 大型又分为通用（亦称标准）主轴箱和专用主轴箱两种。 专用主轴箱根据加工零件特点，及其加工工艺要求进行设计，由大量的专用零件组成。 其结构与设计方法与通用机床类似。 三、确定主轴箱设计的原始依据图 主轴箱设计的原始依据图，要包括下述的全部或部分内容： 所有主轴的位置关系及尺寸； 要求的主轴转速和转向； 主轴的工序内容和主轴外伸部分尺寸； 主轴箱的外形尺寸以及与其他相关部件的联系尺寸； 17 动力部件； 工艺上的要求； 其他要求； 四、齿飞面专机飞面主轴箱设计 主轴结构型式选择、直径及动力计算 ⑴、确定主轴型式 主轴的型式和直径 ,主要取决于刀具的进给抗力和切削扭矩或主轴结构上的需要 .通常 ,钻孔时采用前支承有止推轴承的主轴；钻孔以外的其他工序 ,主轴前支承有没有止推轴承都可以 ,这要视具体情况而定。 设计时，尽可能不选用 15毫米直径的主轴和滚针主轴，因为这种主轴的精度低，既不利于制造装配，也不便于使用和维修。 ⑵、主轴直径和齿轮模数的初步确定 ①、主轴直径的确定 (飞面 ) 主轴直径按加工示意图所示主轴类型、及外审尺寸初步确定。 主轴直径通常根据扭距的计算，采用经验公式 d=B（ MKP/100） 1/4， 式中 MKP扭距（ N mm） , B为刚性系数，刚性主轴取〔 Ψ 〕 =1度时，取 具体见附录 A:已知 5φ 深 30 根据加工示意 图和工序图可知： n=460r/min s=f=每分钟进给量 Vf=n f=460 =46(mm/min) ∴ V=∏ nd/1000=（ 3014 460 ） /1000=∴ MKP=10 =10 = mm Ne=MKPV/9470∏ D=（ ） /（ 9740 ） =(kw) P== =(N) =B（ MKP/100） 1/4=（ /100） 1/4= 取 d=20mm B:已知：钻 4— φ 深 20 根据加工示意图和工序图可知： s=f=每分钟进给量 Vf=n f=640 =(mm/min) 18 V=n∏ d/1000=640 MKP= 10 =10 =（ N mm） Ne=MV/9470∏ D= =(kw) P==26 =(N) =B（ MKP/100） 1/4=（ ） 1/4=(mm) 取 d=20mm 以上计算公式见《毕业设计指导书》 ②、齿轮模数的确定 齿轮模数可按下列公式估算，再通过类比确定： M≥ (30— 32)〔 N/（ Z n) 〕 1/3 齿数为 25 式中 N—— 齿轮传动传递功率 Z—— 一对啮合齿轮中小齿轮齿数 n—— 小齿轮的转速 =(30— 32)〔（ )/(25 460)〕 1/3 = =(30— 32)〔（ )/（ 25 640）〕 1/3= 目前大型组合机床通用主轴箱中常用的齿轮模数有 、 、 4 等几种，为了便于组织生产，在同一主轴箱中齿轮模数最好不多于两种。 经过圆整在此两种齿轮模数都选择 2。 以上计算公式见《毕业设计指导书》 确定箱体结构 主轴箱轮廓 尺寸的确定见组合机床设计 第 4 部分。 主轴箱所需要的动力计算 ∑ N= 5+ 4=(kw) ∑ P= 5+ 4=(kg) N 主动 =N 切 /η =(kw) N 动 = N 主动 +N 空动 =+1= (kw) 根据以上的验算，认为选择电动机 千瓦比较合适。 19 式中 ： V切削速度 （ m/min) P轴向力 （ N） D刀具直径 （ mm) Ne切削功率 （ kw） T刀具用度（ min） So进给量（ mm/r) HB零件的布氏硬度 以上各主轴的计算是根据每根轴的主轴切削功率、选定的切削用量、公式计算或查图表获得的。 每根主轴的空转功率按表（ 46）《简明手册》确定，每根主轴上的损失，一般可取所传递功率的 1%。 传动系统的设计 传动系统的设计是主轴箱、特别是大型标准主轴箱设计中最关键的一环。 所谓传动系统的设计 ,就是通过一定的传动链 ,按要求把动力从动力部件的驱动传递到主轴上去。 同时 ,满足主轴箱其他结构和传动的要求。 (1) 、传动设计的一般要求 : ①、保证主轴的刚度、强度、转速和转向要求 的前提下，力求使转动轴和齿轮为最少； ②、在保证有足够强度的前提下 ,主轴、传动轴和齿轮的规格要近可能少 ,以减少各类零件的品种； ③、最佳传动比 1～ ,但允许采用到 3～ ； ④、粗加工主轴上的齿轮，尽可能靠近前支承，减少主轴的扭转变形； ⑤、刚性镗削主轴上的齿轮，其分度圆直径要尽可能大于被加工孔的直径，以减轻振动，提高。