七字形电插片级进模具设计冷冲压模具设计说明书(编辑修改稿)

七字形电插片级进模具设计冷冲压模具设计说明书(编辑修改稿)内容摘要：

工 序 (2)： 落废料 工序 (3)：落废料 工序 (4)：落废料 工序 (5)：落废料 工序 (6)： 落料 工序 (7)： 落废料 排样计算说明： 根据《冷冲模设计》 P61表 310 确定搭边值： 两工件间的最小搭边： 2mm 工件边缘搭边： 2mm 步距为： 14mm 条料宽度 B=23mm 冲压产品实际面积 =145mm178。 ； 排样步距 =，条料宽度 =36mm，步距面积 =322mm178。 ； 材料利用率： %； 冲裁力轮廓总周长 =++++++20 =152mm 6 冲裁间隙 产品材料是 08F，厚度为 ,查《冷冲模设计》 P46，表 33 得： maxZ =, minZ =。 （ 1）、冲裁间隙值 由于材料、厚度的原因， 冲裁间隙取。 （ 2）、确定磨损系数 工件精度在 IT14 取 x=。 凸模和凹模工作部分尺寸的计算 （ 1）、凹模、凸模工作部分尺寸 查《冷冲模设计》 P49B表 36得凸模、凹模的制造偏差 冲孔部分  凹 =+，  凸 = | 凹 |+| 凸 |==，故能满足要求。 落料部分  凹 =+，  凸 = | 凹 |+| 凸 |==，故能满足要求。 冲孔 d凸 = 0( d m in 0 .5 5 ) 凸= ( 2 ) =  mm d凹 = 凹凸  0Zmin)(d = ( ) =  mm 落料 D凹 1= m ax 0(D ) 凹= () =  mm D凸 1= 01 Zmin)(D 凸凹 = ( ) =  mm D凹 2= m ax 0(D ) 凹= () =  mm D凸 2= 01 Zmin)(D 凸凹 = () =  mm D凹 3= m ax 0(D ) 凹= () =  mm D凸 3= 01 Zmin)(D 凸凹 = () =  mm 7 冲裁力 冲裁力的计算： F=KLtτ（ N） 根据《冷冲模设计》 P37表 23 可知τ可取 343MPa。 带入数据得 F kLt （公式 214） F1= 343= F2= = F3= 343= F4= 343= F5= 343= F6= 343= F7= 20 343= F 总 == 其中 F—— 冲裁力（ N）； K—— 安全系数，一般取 K=； L—— 冲裁件的周长（ mm）； t—— 冲裁件的厚度（ mm）； τ —— 材料的抗剪切强度（ MPa）。 8 卸料力的计算： F 卸 =K 卸 F 根据《冷冲模设计》 P57 表 38 可知卸料力系数 K 卸 = 根据公式（ 216） F 卸 = 总 = = 推件力和顶件力 根据《冷冲模设计》 P57 表 38 可知推件力系数 K 推 = 根据公式（ 217） K 推 = 总 = = 模具压力中心的确定 1 1 2 2 n n01 2 nL X L X L Xx L L L     „„„„„„„„„ 公式（ 223）  9 1 1 2 2 n n01 2 nL Y L Y L Yy L L L     „„„„„„„„„„ 公式（ 224）  所以模具的压力中心为（ ,） 模具的闭合高度 冲模的闭合高度是指滑块在下死点即模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平 面之间的距离 H。 冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。 压力机的装模高度是指花魁啊在下死点位置时，滑块下端面至垫板上平面件的距离。 当连杆调至最短时为压力机的最大装模高度 maxH ；连杆调至最长时为最小装模高度 minH。 冲模的闭合高度 H应介于压力机的最大装模高度 maxH 和最小装模高 度 minH 之间，其关系式为 maxH 5mm≥ H≥ minH +10mm 冲压机选择 根据公称压力 F=，查《冷冲压模具设计指导》 P210 表810 选择型号为 J2316 的压力机。 （ 1） 压力机的吨位应当等于或大于冲裁时的总力。 F≥ F 总 （ 2） 根据模具结构选择压力机类型和行程次数，选用开式双柱可倾式压力机 J2316 压力机的技术参数 （ 3） 公称压力： 160t （ 4） 滑块行程： 55mm 10 （ 5） 滑块行程次数： 120 次 /min （ 6） 最大封闭高度： 220 mm （ 7） 封闭高度调节量： 45mm （ 8） 滑块中心线至床身距离： 160mm （ 9） 立柱距离： 220mm （ 10）工作台尺寸：前后 300mm，左右 450mm （ 11）工作台孔尺寸：前后 160mm，左右 240mm，直径： 210mm （ 12）垫板尺寸：厚度： 40 （ 13）模柄孔尺寸：直径深度： 40 60 （ 14）床身最大可倾角： 35176。 11 第 三 章 主要模板的尺寸设计及加工工艺 模板尺寸的确定 (长 L ，宽 W ，厚 H) 当料带排完之后，下一步就是确定模板的大小。 由于模板上要装固定螺钉，固定销，等高套筒等。 因此要有足够的位置，也不宜过大，浪费模板材料。 一般在料带宽度方向的两边各偏 50~70mm，长度方向的两边各偏 15~30mm，再适当以 10 整，所得到的尺寸就是模板的大小。 模座的尺寸，有两种情况：有外导柱和无外导柱；有外导柱时，在原模板大，每边偏 30~35mm 即可。 该小的基础上，宽度方向每边再偏55~70mm，长度方向每边再偏 20~40mm 当无外导柱时副模具设计为有外导柱，所以我们设计的该模具的模座的长宽分别为 320， 290mm；其它模板的长宽分别为 280mm， 160mm。 凹模的计算： 1）凹模的外形尺寸： 因为这 套模具采用凹模镶块，所以要 算凹模的 外形尺寸。 2）凹模洞口形状的选择 凹模洞口形状是指凹模型孔的轴剖面形状。 基本形式有： （ 1） 直壁式：其孔壁垂直于顶面，刃口尺寸不随修磨刃口增大。 故冲件精度高 , 刃口强度也较好。 12 （ 2） 斜壁式：其特点与直壁式刚好相反，在一般的工件或废料向下落的模具中 应用广泛。 （ 3） 凸台式：其淬火硬度为 58~60HRC，是一种低硬度的凹模刃口。 可用捶打斜面的方法来调整冲裁间隙，直到试出合格的冲裁件为止。 主要用于冲裁板料厚 以下的小间隙、无间隙的模具。 综合起来选择直壁式凹模洞口。 凸模长度的确定 （ 1）凸模固定形式： 凸模均采用镶块形式固定在凸模固定板上 ,与 凸模 H7/m6 配合。 （ 2）凸模长度： L=h1+h2+h3++a=18+25+14+3=67mm h1:凸模固定板厚度 20mm； h2:脱料板厚度 25mm； h3：脱垫板厚度 15mm； a：附加长度 2mm 13 主要零件的加工工艺 凹模板的加工工艺 材料： Cr12MoV 尺寸： 200 150 25 mm 硬度： 6062HRC 序号 工序名 工序内容 1 备料 板材： 202 152 28mm 2 飞床加工 角尺： 200 150 28 mm 3 粗磨 粗磨上下两面至 26mm 4 钳工 1）棱边倒角 C2 2) 划线 划出各孔径中心线 3) 钻孔 钻螺纹孔，销钉孔 4) 铰孔 铰孔到要求 5) 攻丝 攻螺纹到要求 5 热处理 淬火 6062HRC 6 精磨 精磨上下两面至 25mm 7 线切割 按照图纸要求线切割加工 8 钳 清理污质 14 垫板的加工工艺 材料： Cr12MoV 尺寸： 200 150 15 mm 硬度： 56~58HRC 序号 工序名 工序内容 1 备料 板材： 202 152 18mm 2 飞床加工 角尺： 200 150 18 mm 3 粗磨 粗磨上下两面至 16mm 4 钳工 1）棱边倒角 C2 2) 划线 划出各孔径中心线 3) 钻孔 钻螺纹孔，销钉孔 4) 铰孔 铰孔到要求 5) 攻丝 攻螺纹到要求 5 热处理 淬火 6062HRC 6 精磨 精磨上下两面至 15mm 7 线切割 按照图纸要求线切割加工 8 钳 清理污质 15 上夹板的加工工艺 材料： Cr12MoV 尺寸： 200 150 20 mm 硬度： 60~62HRC 序号 工序名 工序内容 1 备料 板材： 202 152 28mm 2 飞。