sj-4210-81连杆零件工艺设计毕业设计论文(编辑修改稿)

sj-4210-81连杆零件工艺设计毕业设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

根据该零件的结构特点和技术要求，其主 要工作表面为φ 61H9和φ 66H9两孔，设计基准也为该两孔，因此在工艺过程设计中，选用该两孔及其端面作为定位基准，即要选择基准重合原则，这样可避免因基准不重合而引起的基准不重合误差。 加工阶段的划分及加工顺序的确定 合理的划分加工阶段，可有效的保证加工质量，有利于生产车间的设备安排，使工艺过程更经济合理。 该零件的配合表面精度要求比较高，热处理南京工程学院 8 后硬度高，所以加工时要进行粗、精两次加工。 这是切削热处理前零件的硬度低，切削余量大，加工时切削力和夹紧力比较大，可采用进刀量大的方法提高生产率，缩短加工，热处 理后由于零件产生变形或裂纹，影响表面的质量，零件硬度增大，切削余量少，所以要经过精加工来修补使之加工后达到图纸要求。 从另一方面看，粗精加工之间相隔一段时间相当于经过一定时间的自然时效，使工件的弹性变形得以恢复，使表面内应力分布均匀，这样精加工时就可消除变形，提高表面质量。 所以加工精度要求比较高的表面就要安排粗精两次加工。 该零件的加工顺序是先加工端面，再车通孔，先加工主要表面，再加工次要表面，作为基准的表面应提前加工好，因而任何一个高精度表面加工之前，作为基准的表面，应在前面工序中加工完毕，故各工序的基准选 择问题解决之后，就可以从最终精加工工序，向前推出整个工序顺序的大致路线，本零件的精加工表面是上下两端面和φ 61Hφ 66H9两内孔表面，作为这些精加工工作面的定位基准，这些定位面必须在前面的工序终加工出来，这样零件的加工路线就可以确定了。 本零件的加工路线为： 1 检验 —— → 2 吹砂 —— → 3 X 光检测 —— → 4 钳工 —— → 5 划线 —— → 6 车工 —— → 7 划线 —— → 8 铣工 —— → 9 钻孔 —— → 10 锉修 —— → 11 检验 —— → 12 划线 —— → 13 钳工 —— → 14 热处理 —— → 15 划线 —— → 16 车工 —— → 17 校正去毛刺 —— → 18 称重 —— → 19 磁力探伤 —— → 20 总检 —— → 21 磷化 —— → 22 涂漆 —— → 23 做标记 —— →24 成品检验 —— → 25 移交 工序说明 该连杆零件是由一些简单平面、圆弧面、孔组合而成，根据这些加工表面所要求的加工精度和粗糙度以及零件的结构特点，选用了相应的加工方法，现就主要加工工序进行说明。 1）工序 8铣工说明 这几道工序都是一次加工，即直接从毛坯尺寸加工可满足图纸要求，但在一次加工中要进行多次走刀，切削用量小，因一次加工所切除量比较大，如不进行多次走刀，一次走刀就切除所有的加工余量，这样切削力就要增大，引起很大的切削热，使工件内应力重新分布，工件发生弹性变形，直接影响南京工程学院 9 加工表面的质量，甚至产生比较大的变形使工件报废。 所以在一次加工中就要进行多次走刀才能保证尺寸要求。 2）φ 61Hφ 66H9孔的加工 该工序的加工是机械加工的重要工序，它的精度对组件装配时有较大影响，因此对它的加工精度要求比较高，两孔中心线平行度要 求在 100mm长度上不大于 ，它是在车床上用专用夹具加工的，经过粗加工后热处理，再精加工到图纸要求。 3）φ 4深孔的加工 该深孔时保证零件润滑的油孔，它又细又长，加工时同心度不易保证，在车床上无法加工，只能使用钻模加工，在立钻 Z525上加工。 而且因为零件淬火后强度较高，所以应将钻孔工序安排在淬火前进行。 4）铣零件外形 该零件外形不是圆柱面在车床上无法加工，使用靠模铣加工比较方便。 5）毛坯检验 根据零件的结构和外形尺寸要求选了 30CrMnSiNi2A，锻件毛坯作为该零件的毛坯件，它是由毛坯制造单位根据提出的技术要求及尺寸要求而加工的。 为防止在运输过程中造成混淆，避免盲目生产造成浪费，保证加工的顺利进行，在加工过程中首先要安排毛料的检验、热处理合格印的检验，并同时去掉模压边这一工序。 6）划线工序 采用车削、铣削加工的都要按划线加工，因零件的加工平面首先要划出外形线和加工尺寸线，作为零件在加工时的定位找正，对刀加工的依据。 划出的线也是调整工件与刀具位置的依据，显然划线工序在本零件的加工中是必不可少的。 有了划线工序，零件在加工中可利用试削法加工，保证加工精度，提高生产率减少专用夹具的设计和制造。 该零件的划线工序不借助任何设备，零件放置在平台上就可以完成划线工作。 7）钳工锉修工序 对铣削后零件的修整去毛刺是比不可少的，依靠它完成切削加工，很难保证的圆弧、倒角的加工，如对 6 70工序铣削毛刺及过渡面的锉修，由于零件结构的限制，用切削加工是很困难的，甚至是无法加工的。 第 70 工序圆弧的锉修，如用铣床加工就必须设计一套专用夹具加工才能达到图纸上南京工程学院 10 最终要求。 而用钳工锉修就很方便，降低工艺成本，锉修还可以修补在切削加工中的压伤、划伤，刀痕等缺陷，提高零件加工质量，也可修补在装配时的配合间隙。 8）称重工序 重量是飞机主要的基本参数之一，它直接影响倒飞机技术性能，是标志产品质量的一个主要方面，应作为产品质量进行验收，因此在机械加工完工后，要安排称重工序。 9）检验工序 检验是控制零件制造质量的重要环节，因此每道工序加工完之后，要进行该工序所加工项目的检验，这样就可以及早发现废品和超差零件，避免报废产品转入下道工序加工，造成工时的浪费，机械加工完成过后，转换车间前要进行半成品检验，放置废品转入其它车间，零件整个制造完毕后 安排成品检验工序。 10）作标记工序 根据军工产品质量控制要求，为保证零件的可追溯性，便于维修、更换，必须要在零件上做上标识。 11）总检工序 总检是机械加工后的一道工序，是对零件质量的最终检验。 12)保护移交 因为零件工序间周转和在移交至装配车间时要运输、拿上拿下，所以必须对零件进行必要的保护，以免表面受到损伤。 加工余量基工艺尺寸的选择 加工余量的确定 正确的加工余量数值，是制定工艺规程的重要组成部分。 加工余量的数值，一般与毛坯的制造精度有关，同样的毛坯制造方法，总余量的大小又与生产类型有关，批量大余量小，在确定总余量时，如果加工余量选的过大则浪费工时，增加工具损耗，浪费金属材料和能源，从而增加成本。 如果加工余量选的过小，给毛坯制造厂增加困难，在切削加工时，不能保证切去金属表面的缺陷层，而产生超差品或废品，所以在制定规程时必须正确选择加工余量，一般情况下，最小加工余量的数值，应保证能将具有各种缺陷和误差的金属表面粗糙度（表面的精度和表面支链各表面缺陷层的深 度 ） ，形位公南京工程学院 11 差，表面几何形状误差，装夹误差等因素，通过以上各种因素和长期的生产经验，总结规定了关于加工余量的统一标准 HB6077，它包括了模锻件的尺寸公差和加工余量。 对于工序间的余量，一般可以采用计算的方法确定，也可按经验估计，或者在积累经验的基础上总结出来的手册上查取。 本零件有几个表面精度要求比较高，需分二次加工。 加工余量的分配是按手册查取的，其余表面都是从毛坯尺寸一次加工到零件尺寸的，但经过多次走刀加工而成，每次走刀的余量根据总余量而定。 工艺尺寸的选择和计算 工艺尺寸的选择 工艺尺寸的选择是根据各个工序的加工余量确定的，由零件图上的尺寸加上或减去工序加工余量而得，从零件图上的尺寸一直推到毛坯尺寸。 工艺尺寸的公差 零件上每个表面的最后一次加工的工艺尺寸公差，如果工序尺寸与设计尺寸重合，就是零件图上尺寸的公差，中间工艺尺寸的公差选择要适当，公差过小加工比较困难，不易保证，增加零件成本，一般应不小于零件图上的尺寸公差，但公差也不能过大，公差太大，对以后工序的余量和公差影响很大，一般中间工序尺寸公差，不应大于下道工序的加工余量，否则产生超差品。 尤其对于作为定位基准表面的 公差，在粗加工时，就应有所控制。 工艺尺寸的换算 在制定工艺过程时，当定位基准与零件图上设计基准不重合时，为了经济合理的达到零件原设计的精度就要校验并重新规定零件上有关尺寸上下偏量，本零件就基准都重合不需要工艺尺寸的换算。 南京工程学院 12 第四章、 工艺装备的设计 在机床上对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件的正确位置固定不动，这一任务就由夹具完成。 对于单件、小批生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。 但由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低。 本零件属中小批生产，但零。