国六路南段道路施工组织设计(编辑修改稿)

国六路南段道路施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

边线，间距为 20m，并在指示桩上用明显标记标出垫层中边缘的设计高。 ③试验准备：对全线的路基填料取样进行土工试验，结果报监 理工程师备案。 备料 1．石灰 (1)采用Ⅲ级以上的消解石灰或生石灰。 (2)在用于工程之前 7 天，充分消解成能通过 10mm 筛孔的粉状，并尽快使用。 20 (3)石灰应设棚存放，并能防风避雨，在用于工程之前按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》 (JTJ 05794)进行试验。 2．稳定土 塑性指数为 1520 的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土，均适宜于用 石灰 稳定。 用 石灰 稳定不含粘性土或无塑性指数的级配砂砾、石灰粉煤灰碎石和未筛碎石，应掺加 15%左右粘性土，土粒的最大尺寸应不大于 15mm。 3．水 水应洁净，不含有害物质。 来自可疑水源的水应按照《公路工程水质分析操作规程》 (JTJ 05684)要求进行试验，未经监理工程师批准的水源不得使用。 运输和摊铺集料 在预定堆料的土基上，堆料前先洒水，使表面湿润；集料装车时，应控制每车料的数量基本相等；卸料距离严格掌握，避免料不够或过多；集料摊铺采用平地机，松铺系数为 ～ ，表面力求平整，具有规定的路拱，检验松铺材料层的厚度，必要时进行减料或补料工作。 整型、碾压 整型稳压的过程为：平地机初 步整平 轮胎式压路机快速碾压 12遍 平地机整型 碾压 整型后在最佳含水量或略大于最佳含水量时进行碾压，碾压机具采用 12t 以上压路机，碾压先轻后重，先快后慢，碾压由路边向中心逐次倒轴碾压。 边缘处先碾压 3～ 4 遍，碾压时后轮重叠 1/2 轮宽，后轮超 21 过两段的接缝处，一般碾压 6～ 8 遍，达到要求密实度，表面无明显轮迹；碾压时注意两侧多压 2～ 3 遍，碾压过程保持表面湿润，严禁在已完成的或正在碾压路段上调头或急刹车；碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和纵坡符合设计要求；碾压至压实度达标后，如不连续进行 下一道工序时，应设专人泼水养护，禁止车辆通行。 接缝处理 两作业段衔接处，应搭接拌和，前一段成型时，预留 30～ 50cm 不予碾压，后一段将前一段末压实部分一起进行碾压。 五、 水泥稳定砂砾基层施工方案 采用厂拌法施工，稳定砂砾拌合楼设在我公司加工厂院内，自卸汽车运料，摊铺机摊铺，压路机碾压密实。 水泥稳定砂砾基层：采用中心站集中拌和，推土机摊铺混合料，平地机整型，经过压实后，采用洒水养护。 水泥稳定砂砾基层的施工顺序及机械配置 本工程水泥稳定砂砾基层计 ，根据工期要求，计划投入 1个路面 作业队，负责本标段所有水泥稳定砂砾基层施工，在天然砂砾底基层验收合格后立即采用平行作业法进行水泥稳定砂砾基层施工。 根据工程需要拟配备水泥稳定砂砾厂拌设备 1 台，摊铺机 1 台，三轮压路机 2 台，振动压路机 3 台，洒水车 2 台，自卸汽车 15 台投入到基层及面层施工。 水泥稳定砂砾基层工程施工方法及工艺 22 准备工作 ①在底基层验收合格后，经监理同意后方可进行基层施工。 ②各种材料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。 材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还按规定项目对其抽样检查，并 将结果报监理单位。 ③水泥稳定砂砾基层施工前应铺筑试验段。 施工放样 ①恢复中心线，每 10m 设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。 松铺厚度 =压实厚度松铺系数 ②在中心线两侧放出边标桩，在标桩上划出基层设计高和松铺厚度，以便控制基层的厚度、高度和平整度等技术参数。 拌和 中心站集中拌和，拌和时必须注意下列要点： ①土块、粒料的最大尺寸应符合规定。 ②配料必须准确。 ③混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大 1%左右）。 ④拌和必须均匀。 ⑤ 根据集料和混合料含水量的大小，及时调整用水量。 摊铺 ①尽快将拌成的混合料，用自卸汽车运送到铺筑现场，装车时控制每车料的数量基本相同。 23 ②采用摊铺混合料。 ③在预定堆料的下承层上，先洒水使表面湿润；用摊铺机将混合料摊铺在预定宽度上，表面力求平整、有规定的路拱，同时设 35 人小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在摊铺机后面及时消除粗集料窝和粗集料带。 ④根据松铺系数（水泥稳定砂砾松铺系数约 ）严格控制卸料距离。 整型、碾压 1）整型的程序为：摊铺机初步整平和整型→压路机快速碾压一遍，暴露潜在不平整→再次碾压→局部低洼处耙松、找补整平→终平 2）碾压 整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时立即用振动压路机在路全宽内进行碾压；直线段由两侧向路中碾压，平曲线段由内侧向外侧碾压；碾压速度是先慢后快； 在碾压过程中，基层表面应始终保持潮湿，严禁洒大水碾压，如表面水蒸发较快，应及时补洒少量的水。 如在碾压过程中有“弹簧”、起皮、松散等现象，应及时翻开重新拌和（加适量水泥），或用其它方法处理，使其达到质量要求。 接缝的处理 ⑴横缝处理： 同日施工的两工作段的衔接处，应搭接拌和，第一段 拌和后，留58cm 不进行碾压；第二段施工时，前段留下未压实部分，再加水重新拌和与第二段一起碾压。 隔日施工的工作缝应在端头设方木，第二天除 24 去方木，垂直相接，具体做法如下： ①用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。 ②方木另一侧用砂砾或碎石回填约 3m 长，其高度略高出方木几厘米。 ③将混合料碾压密实。 ④第二天重新摊铺混合料前，将砂砾（或碎石）和方木除去，将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。 ⑤也可将在前面的一段（约 2m~3m）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将一碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后在摊铺新的混合料。 ⑵纵缝处理： ①尽量避免纵向接缝。 ②在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。 ③在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，其高度应与混合料压实厚度相同。 ④在摊铺另一幅之前，拆除支撑，继续摊铺混合料，整型、碾压 养生 ①经过压实后，检查压实度合格，立即采用洒水法养生。 ②养生期不少于 7 天，养生期要封闭交通。 25 ③养 生期结束，如不能立即铺筑面层，则延长养生期，禁止基层长期暴晒而使基层开裂。 水泥稳定砂砾基层施工工艺详见“附图 水泥稳定砂砾施工工艺框图”。 六、 沥青面施工方案 本工程用粗粒式沥青碎石和细粒式沥青砼， 采用厂拌法施工，沥青拌合楼设在我公司加工厂院内，自卸汽车运料，摊铺机摊铺，压路机碾压密实。 沥青混凝土路面面层采用 1 台 QZB2020 型沥青砼拌和机拌和，根据拌和站的产量、运距合理安排运输车辆，根据本工程需要拟配备沥青拌和机 1 台，沥青洒布机 1 台，沥青砼摊铺机 2 台，钢轮压路机 2 台，轮胎式压路机 1 台，自卸汽车 15 辆投 入到面层施工。 底面层采用走线法施工，表面层采用拖杠法施工。 沥青砼的施工顺序及机械配置 根据工期要求，计划投入 1 个路面作业队，负责本标段所有沥青砼路面的施工，在 路缘石铺筑完毕且透层沥青洒完浸透和土工布铺设完毕后立即着手进行沥青面层施工。 沥青砼施工方法及工艺 施工准备 ①做好配合比设计，对各种原材料进行符合性检验。 ②在验收合格的基层上恢复中线（底面层施工时）在边线外侧 26 处每隔 510m 钉边桩进行水平测量，拉好基准线，划好边线，然后进行 路缘石的安装。 直线段的边桩与边桩间可拉线做准 绳，弯道及交叉路口段须按设计半径，加密边桩，保证曲线圆弧参数。 ③对下承层进行清扫，底面层施工前两天在基层上洒透层油和铺设土工布，在上面层施工前洒粘层油。 ④试验段开工前 14 天安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员，着手进行试验段施工，以便确定松铺系数、施工工艺、机械设备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔技术指标等。 沥青混合料的拌合 ①各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要求的配合比进行配料。 ②设置间歇式具有密封性能及除尘设备，并有检测拌合温度装置的沥青混 凝土拌和站。 ③拌和站设试验室，对沥青混凝土的原材料的沥青混合料及时进行检测。 ④沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即 150~170℃。 集料的加热温度控制在 160~180℃；混合料的出厂温度控制在 140~165℃。 当混合料出厂温度过高废弃。 混合料运至现场的温度控制在不低于120~150℃。 ⑤出厂的混合料须均匀一致，无花白料，无粗细料离析和结块现象，不符要求时废弃。 27 混合料的运输 ①安排 15 辆自卸汽车运输。 ②运输车的车厢内保持干净，涂防粘薄膜剂。 运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。 ③已离析、 硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃。 混合料的摊铺 ①根据路面宽度选择 摊铺机 1 台进行拖杠法施工。 ②摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。 在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。 ③沥青混凝土的摊铺温度根据气候变化进行调节。 一般正常施工控制在不低于 110~130℃，不超过 165℃，在摊铺过程中随时检查并做好记录。 ④开铺前将摊铺机的熨平板进行加热至不低于 65℃。 ⑤在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料、换补料。 ⑥在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。 ⑦在摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。 混合料的压实 ①压路机采用双钢轮压路机与振动压路机组成。 28 ②初压：先用双钢轮压路机快速碾压 1 遍，正常施工情况下，温度应不低于 120℃并紧跟摊铺机进行，初压后检查平整度、路拱，必要时予以修正，如在碾压时出现推移，可在温度稍低后再压；复压：复压应紧跟初压之后进行，采用胶轮压路机和双轮双振压路机先后进行碾压，碾压遍数 4～ 6 遍，碾压温度不低于 100℃；终压：采用 双轮双振压路机静压 1~2 遍，碾压温度应不低于 80℃。 边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。 ③先静压 振动 再静压；驱动轮在前（靠近摊铺机），从动轮在后；后退时沿前进碾压的轮迹行使，压路机折回的地点不在同一断面上，而是呈阶梯形；初压、复压和终压的回程不准在相同的端面处，前后相距不小于 1m；碾压顺纵向由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行，相邻碾压重叠宽度大于 30cm。 ④压路机的碾压作业长度应与摊铺机速度相平衡，随摊铺机向前推进。 ⑤碾压中要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料，但应防止用水量过大，以免使混合料表面冷却；不得在新铺的路面上进行加油，防止污染路面。 ⑥压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从刚碾压完毕的路段进出；当天碾压完成尚未冷却的沥青混合料面层上不得停放一切施工设备（包括临时停放压路机），以免产生变形，振动压路机在已成型的路面上行使时应关闭振动。 压实成型的沥青面层完全冷却后才能开放交通。 29 接缝处理 ①采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下 20～ 30cm 宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成后立即骑缝碾压，以消除缝迹。 ②半幅施工 不能采用热接缝时，采用人工顺直刨缝或切缝。 铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。 摊铺时应重叠在已铺层上 5～ 10cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面 10～ 15cm，充分将接缝压实紧密，上下层的纵缝错开 15cm 以上，表层的纵缝应直顺，且留在车道区划线位置上。 ③横接缝的处理方法：首先用 3m 直尺检查端部平整度不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。 清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。 摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用 3m 直尺检查平整度立即用人工处理。 横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横 压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽度为 15cm，然后每压一遍向铺混合料移动 15～ 20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压，横向接缝上下层错开 1m 以上。 ④在施工结束时，摊铺机在接缝近端部约 1m 处将熨平板稍微抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予以碾压。 然后用 3m 直尺检查平整度，并找出表面纵坡或铺层厚度开始发生变化的横断面，将此断面切割成垂直面，与下次施工形成平接缝。 在下段继续摊铺前，要在完全干燥的切割面上涂刷薄层热沥青，用热料预热至少 10min（最好达到30min），并用温度最 高的一车料开始摊铺，新铺面与已铺的冷铺面重叠 30 5cm，碾压前用耙子剔除重叠部分大料，搂回细料，整平接缝并。