唐山东海a项目部质量检验计划(编辑修改稿)

唐山东海a项目部质量检验计划(编辑修改稿)内容摘要：

封面不漏为合格。 b. 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。 调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于３次。 c. 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 倍的蒸汽工作压力进行压力试验。 2）管子切割、制作、坡口加工 ① 管子切割方法： a. 碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。 当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。 b. 不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。 不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 11 c. 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。 ② 管子切口质量目标符合下列规定： a. 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 b. 切口端面倾斜目标不应大于管子外径的 1％，且不得超过 3ｍｍ。 ③ 弯管制作 : a. 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5 倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子半径的 倍。 b. 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。 c. 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。 ④ 弯管质量目标符合下列规定： a. 不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。 b. 不得存在过烧、分层等缺陷。 c. 不宜有皱纹。 d. 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过下表的规定： 管子类别 最大外径与最小外径之差 输送剧毒流体的钢管或设计压力 P≥ 10MPａ的钢管 为制作弯管前管子外径的 5％ 输送剧毒流体以外或设计压力小于 10MPａ的钢管 为制作弯管前管子外径的 8％ 钛管 为制作弯管前管子外径的 8％ 铜、铝管 为制作弯管前管子外径 9％ 铜合金、铝合金管 为制作弯管前管子外径的 8％ 铅管 为制作弯管前管子外径的 10％ e. 输送剧毒流体或设 计压力Ｐ大于或等于 10MPａ的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 10％；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 15％，且均不得小于管子的设计壁厚。 f. 输送剧毒流体或设计压力Ｐ大于或等于 10MPa 的弯管，管端中心偏差值不得超过 ｍｍ /ｍ，当直管长度Ｌ大于 3ｍ时，其偏差不得超过 5ｍｍ。 其他类别的弯管，管端中心偏差值不得超过 3ｍｍ /ｍ，当直管长度Ｌ大于 3ｍ时，其偏差不得超过 10ｍｍ。 g. Π形弯管的平面度目标 : 12 长度 L ＜ 500 500～ 1000 ＞ 1000～ 1500 ＞ 1500 平面度 ≤ 3 ≤ 4 ≤ 6 ≤ 10 ⑤ 卷管加工 : a. 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于 200mm。 b. 卷管组对时，两纵缝间距应大于 100mm。 支管外壁距焊缝不宜小于 50mm。 c. 卷管对接焊缝的内壁错边量应符合下标的规定： 管道材质 内壁错边量 钢 不宜超过壁厚的 10％，且不大于 2mm 铝及铝合金 壁厚≤ 5ｍｍ 不大于 壁厚＞ 5ｍｍ 不宜超过壁厚的 10％，且不大于 2mm 铜及铜合金、钛 不宜超过壁厚的 10％，且不 大于 1mm d. 卷管的周长偏差及圆度应符合下标的规定 : 公称直径 ＜ 800 80～ 1200 1300～ 1600 1700～ 2400 2600～ 3000 ＞ 3000 周长偏差 177。 5 177。 7 177。 9 177。 11 177。 13 177。 15 圆度偏差 外径的１％ 且不应大于４ 4 6 8 9 10 e. 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的 1/6～ 1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：  对接纵缝处不得大于壁厚的 10％加 2mm，且不得大于 3mm。  离管端 200ｍｍ的对接纵缝处不得大于 2mm  其他部位不得大于 1mm f. 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的 1％，且不得大于 3mm。 平直度偏差不得大于 1mm/ｍ。 ⑥ 管子坡口加工： a. 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。 采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 b. 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按规范GB5023597 附录Ｂ第Ｂ . 条～第Ｂ . 条的规定确定。 3）焊前处理 ① 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行 的清理，清理合格后应及时焊接。 表面清理的质量目标如下表： 13 管道材质 清理范围（ mm） 清理物 清理方法 碳素钢、不锈钢、合金钢 ≥ 10 油、漆、锈、毛刺等污物 手工或机械等 铝及铝合金 ≥ 50 油污、氧化膜等 有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜 铜及铜合金 ≥ 20 钛 ≥ 50 ② 焊前热处理： a. 壁厚≥ 26mm 的 20低碳钢管，焊接前预热温度 100— 200℃。 锰钢管道壁厚≥ 15 mm 时，焊接前预热温度 150— 200℃。 b. 预热时，应使焊口两侧及内外壁的温度均匀。 c. 预热的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不小于壁厚的 3 倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道，每侧不小于 100mm。 4）管子、管件组对焊接 ① 不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过下表的规定或外壁错边量大于 3ｍｍ时，应进行 150 角的过渡修整。 错变量指标如下表： 管道材质 内壁错边量 钢 不宜超过壁厚的 10％，且不大于 2mm 铝及铝合金 壁厚≤ 5ｍｍ 不大于 壁厚＞ 5ｍｍ 不宜超过壁厚的 10％，且不大于 2mm 铜及铜合金、钛 不宜超过壁厚的 10％，且不大于 1mm ② 当对螺纹接头采用 密封焊时，外露螺纹应全部密封 . ③ 对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。 机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。 5）焊缝检验 ① 外观检验：焊缝表面不得有渣皮、飞溅等污物，气孔、夹渣、咬肉、凹陷等缺陷均应符合设计和规范规定的焊缝等级要求。 ② 内部缺陷检验：按照施工设计文件的要求进行无损检测。 6）管架制安 ① 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。 支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 ② 无热位移的管道，其吊杆应垂 直安装。 有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的 1/2 偏位安装，两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。 14 ③ 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。 ④ 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。 管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 ⑤ 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整。 7）螺纹加工 ① 螺纹应由套丝机或铰板加工。 ② 螺纹加工次数： DN＜ 32mm,加工 12 次； 32mm≤ DN≤ 50mm 时，应加工 23 次； DN＞50mm 时，应加工 3 次。 ③ 螺纹端正、清楚、完整、光滑，表面不得有裂纹、毛刺、乱丝等缺陷，有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于 1/3 圈，螺纹牙高减少不应大于高度的 1/5。 8）螺纹连接 螺纹连接时，应在管端螺纹外面敷上填料；管道连接后，应把挤到螺纹外面的填料清除干净，填料不得挤入管腔；各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸应更换新填料。 9）管道安装 ① 钢制管道安装 : a. 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。 法兰螺栓孔应跨中安装。 法 兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 ‰，且不得大于 2mm。 不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 b. 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。 螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。 需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。 紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 c. 管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度，当管子公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm；当管子公称直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2mm。 但全长允许偏差均为10mm。 d. 管道安装的质量目标如下表： 项目 质量目标 坐标 架空及地沟 室外 25 室内 15 埋地 60 标高 架空及地沟 室外 177。 20 室内 177。 15 埋地 177。 25 水平管道平直度 DN≤ 100 2L‰，最大 50 15 DN＞ 100 3L‰，最大 80 立管铅垂度 5L‰，最大 30 成排管道间距 15 交叉管的外壁或绝热层间距 20 ② 连接机器的管道安装： 对不允许承受附加外力的机器，管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度。 管道安装经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，法兰平行度、同轴度质量目标如下表 : 机器转速 (r/min) 平行度（ mm） 同轴度（ mm） 3000～ 6000 ≤ ≤ ＞ 6000 ≤ ≤ ③ 铸铁管道安装 : a. 承插铸铁管对口的最小轴向间隙如下表： 工称直径 轴向间隙 工称直径 轴向间隙 ＜ 75 4 600700 7 100250 5 800900 8 300500 6 1001200 9 b. 沿直线。