吊耳零件端面孔自定心对中夹具毕业论文(编辑修改稿)

吊耳零件端面孔自定心对中夹具毕业论文(编辑修改稿)内容摘要：

5. 良好的结构工艺性。 定位元件的结构应符合一般标准化要求，并应满足便于加工、装配、维修等工艺性要求。 本夹具定位装置的设计 图 31为 吊耳零件的工序简图。 本工序所用的机床为 CA6140机床，定位装置的设计步骤如下：。 从加工要求考虑，在工件上镗通孔，沿 Y轴的位置自由度 Y 不 需要 限制，为了保证加工 9 尺寸 mm ，工件沿 Z轴的位置自由度 Z 必须限制。 为了保证加工尺寸  mm，绕 X轴的自由度也要限制。 而为了保证对称度公差 ，必须限制沿 X轴 的位置自由度 X ,以及 绕 Y轴及 Z轴的自由度。 ，并确定定位方式。 图 31 工序图 由工序图 31可知，工序基准为：  60的端面和的 M36的轴线。 但考虑到定位基准应有较大的支承面，因此不遵循基准重合原则，把  136的上端面即 B面和 C面设为定位基准，且B面作为主要定位基准。 定位支承点分布如图所示。 在 B面设置三个定位支承点，限制工件的三个自由度，在 C面设置两个定位支承点限制工件的两个自由度。 图 32。 由于本工序的定位基准都是平面，所以定位元件都是以平面为定位的板类结构。 B面用U形板定位 , C面用定位块定位。 各定位元件的结构和布置见 图 32， 在结构设计时，应注意 10 协调与其它元件的关系，特别注意定位元件在夹具体上的位置。 4. 分析和计算定位误差 ⑴ 工件在夹具中加工误差的组成 使用夹具时，造成表面位置的加工误差包括下列四方面： ① △ A—— 夹具位置误差，即定位元件相对机床的切削成形运动的位置误差。 它包括△ 1A —— 定位元件定位面对夹具体基面的误差；△ 2A —— 夹具的安装连接误差。 ② △ D—— 定位误差，即由定位引起的工序基准的位置误差。 ③ △ T—— 刀具相对夹具的位置误差，即对刀导向误差。 ④ △ G—— 与加工过程中一些因素有关的加工误差。 包括机床误差、刀具误差以及工艺系统的受力变形、热变形、磨损等因素造成的加工误差。 为了保证工件的加工要求，上述误差合成不应超出工件的加工公差 k ，即 △ D＋△ A+△ T+△ G＜ k ⑵ 定位误差及其产生的原因 由定位引起的同一批工件的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量，称为定位误差，以△ D表示。 定位误差研究的主要对象是工件的工序基准和定位基准。 工序基准的变动量将影响工件的尺寸精度和位置 精度。 造成定位误差的原因是定位基准与工序基准不重合误差以及定位基准的位移误差两个方面。 ① 基准不重合误差△ B 由于定位基准与工序基准不重合而造成的定位误差，称为基准不重合误差。 当基准不重合误差由多个尺寸影响时，应将其在工序尺寸方向上合成。 基准不重合误差的一般计算公式为 △ B=1 cosnii  式中 i —— 定位基准与工序基准间的尺寸链组成环的公差  —— δ的方向与加工尺寸方向间的夹角 ② 基准位移误差△ Y 由于定位基准的误差或定位支承点的误差而造成的定位基准位移，即工件实际位置对确定位置的理想要素的误差，称为基准位移误差。 ⑶ 计算定位误差 除   mm由加工时保证外，与本工序有关的主要加工要求是 对称度公差 、 mm及 mm。 其它要求与本工序无关，因而只要计算上述几项加工要求的定位误差即可。 由于本工序的定位基准面都是精 基准面，因此不存在基准位移误差，只需计算基准不重合误差即可。 ①由 mm 及 mm 引起 的定位误差 11 由于 mm 的设计基准是  60的端面，而定位基准是  136的上端面，因而设计到尺寸链换算问题。 根据尺寸链计算公式知： 0 1 2 7 9 1 8 6 1A A A m m     0 1 20 1 20 ( 0 . 1 ) 0 . 1( 0 . 2 ) 0 0 . 2E S E S E IE I E I E S            因此间接得到 mm ，而由此引起的定位误差为 △ Y=0 △ D=△ B=1 cosnii = ② 由对称度公差 △ Y=0 △ D=△ B=1 cosnii = 夹紧装置的设计 夹紧装置的 设计 要求 为了保证加工的正常进行 ,对夹具的夹紧装置应有下列基本要求； 夹紧装置的基本功能是夹固工件，以使工件在切削力、重力、离心惯性力等外力作用下，能稳固地维持其定位位置不动，保证切削加工的顺利、安全进行。 故夹紧可靠是对夹紧装置所提出的首要的要求。 夹紧应保证维持工件的定位位置，工件的精确定位是夹紧的先决条件，所以，夹紧本身不允许破坏工件的原由 定位状态。 ，且不能压伤工件 对工件的夹紧不应引起工件有较大的夹紧变形，以免松开夹紧后的弹性恢复造成加工表面的形状、位置精度下降。 另外应注意，夹紧不应造成工件表面的压伤，以免影响工件表面质量；当夹紧力较大时，应选择适当的压紧点或采用垫块、压脚等结构，以防压溃工件表面。 12 夹具的操作机构应力求使操作方便、省力、安全，有利于快速装卸工件，减轻工人的劳动强度，以提高工作效率。 夹紧力的合理确定 1. 夹紧方向的合理确定 ⑴ 主要夹紧力的方向应尽量指向工件的主要定 位基准表面； ⑵ 夹紧力的方向应尽量与切削力、重力方向保持一致； ⑶ 夹紧力的方向应尽量施于工件刚性较强的方向； ⑷ 夹紧力作用线应分布于工件有效支撑面范围以内，以防止工件发生倾覆。 2. 夹紧力作用点的合理确定 ⑴ 夹紧力作用点应选择工件刚性较好的部位； ⑵ 夹紧力作用点应尽量靠近工件要加工的部位； 3. 夹紧力大小的合理确定 影响夹紧力大小的主要因素是切削力，其次是工件的安装夹紧的结构形式、切削点与夹紧点的位置关系；对高速运动和旋转的工件，还应考虑夹具及工件的重力和离心惯性力的影响、工件压紧表面的摩擦质 量等因素。 由于切削要素及刀具角度的多变性，实际生产中一般较难准确地计算所需夹紧力的大小，工程上为方便起见，多半采用类比法和估算法来大致确定所需夹紧力的基本大小。 ⑴ 类比法 所谓类比法即根据工件的具体加工要求，包括切削用量大小、切削负荷的轻重、生产效率的高低、刀具应用情况、装夹条件等，参照生产部门现有生产中相类似切削条件的夹紧装置的应用情况加以比较，而大致确定所需夹紧装置的主要规格，如螺纹直径，杠杆的比例长度，压板的厚度等参数。 ⑵ 估算法 夹紧力的估算，是抓住影响夹紧力的几个主要因素，按照静力平衡条件来进 行简单的理论夹紧力计算，然后乘以一定的安全系数，来初步确定夹紧力的大小。 估算法往往是在新产品试制工作中，结合夹具的结构设计来进行。 常采用的公式形式如下： W KP 31 式中 W—— 所需基本夹紧力； P—— 切削力； 13 K—— 安全系数。 安全系数 K 可根据具体加工条件来取值： 对于一般切削 ~3K 对于粗加工 ~3K 对于精加工 ~2K 本夹具夹紧装置的设计 根据夹紧装置的基本要求及夹紧力方向和作用点的选择原则，拟订的夹紧方案如图 33所示。 为保证夹紧可靠、安全，在工件高度方向上拟采用快速螺旋夹紧机构。 其中采用螺旋夹紧中广泛使用的开口垫圈。 在工件宽度 方向上拟采用普通螺旋夹紧机构。