古井工艺品毕业设计论文(编辑修改稿)

古井工艺品毕业设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

小差不多的材料。 古井为直径φ 100mm 长度为 100mm 圆棒钢，桶为直径φ 70mm 长度为 70mm圆棒钢，另外还有三根直径φ 20mm 长度为 150mm 细棒料做支架。 四、零件的安装 零件的安装方法要合理选择定位基准和夹紧方案，主要注意以下两点： （一）、 力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于提高编程时数值计算的简便性和精确性。 （二）、 尽量减少装 夹次数，尽 可能在一次装夹后，加工出全部待加工面。 根据零件的尺寸和精度要求以及生产条件的限制 ,选择最常用的车床通用的三爪自定心卡盘。 三爪自定心卡盘可以自定心，夹持范围大，适用于截面为圆形的轴类和盘类的小型零件。 7 五、定位基准的选择 基准就是零件上用来确定其他点、线或面位置的点、线或面等几何要素。 （一）、粗基准的选择 为了保证加工面与不加工面有一正确的位置以及孔加工时余量均匀，根据粗基准选择原则，对于古井和水桶来说，选取棒料去皮加工后一端和钻孔后的孔为粗基准，并通过划线找正的方法来兼顾到其他各加工面的余量 分布。 对于三根细棒料来说，均选择去皮加工后的一端作为粗基准进行加工。 （二）、精基准的选择 精加工的基准选用和粗加工基准的确定基本一致，加工顺序一致。 六、量具的选择 根据外圆柱直径和长度选用规格为 0～ 25mm 的千分尺和 0～ 150mm 游标卡尺。 （一）、 千分尺：测量范围： 025mm：分度值：。 （二）、 游标卡尺：测量范围： 0150mm：分度值：。 七、夹具的选择 夹具用来装夹被加工工件以完成加工过程，同时要保证被加工工件的定位精度，并使装卸尽可能方 便、快捷。 （一）、 数控加工时夹具主要有两大要求： 夹具应具有足够的精度和刚度； 夹具应有可靠的定位基准。 （二）、 选用夹具时，通常考虑以下几点： 尽量选用可调整夹具，组合夹 具及其它适用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。 在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 （ 1） 装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。 （ 2） 夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。 （ 3） 夹具是否使用方便、安 全。 8 （三）、夹具的类型 ： 图 4 三爪卡盘 数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在可调卡爪的卡盘（三爪、四爪 ） 中（如图 4 所示），由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛坯装在主轴顶尖和尾座顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。 综上所述，三爪卡盘具有自动定心的特点，加工该工艺品选用三爪卡盘加工，考虑到该工艺品的加工时的刚度和同轴度，还需采用一夹一顶的装夹方式。 八、冷却液的选择 冷却液具有冷却、润滑、清洗而且还有一定的防锈作用。 金属切削过程中，合理选择切削液，可改善工件与刀具之间的摩擦状况，降低切削力和切削温度，减小刀具磨损和工件的热变形，从而可以提高刀具的耐用度、加工效率和加工质量。 切削液的选择应考虑下列几点因素： （一）、润滑 具有良好润滑能力的切屑液可减少刀具与工件或切屑间的直接接触，减轻摩擦和粘结，因此，可减少刀具磨损，提高工件表面质量。 （二）、冷却 具有良好冷却作用的切屑液能从切削区域带走大量切削热，使切削温度降低。 （三）、清洗 具有 良好清洗能力的切屑液可以冲走切削区域与机床上的细碎切屑和脱落的磨粒，防止划伤已加工表面和导轨。 9 （四）、防锈 切削液中加入防锈剂，如亚硝酸钠、磷酸三钠和石油磺酸钡等，可在金属表面形成一层保护膜，起防锈作用。 常用切削液的种类如下表 1 所示 : 表 1 冷却液的名称及作用 冷却液名称 主要成份 主要作用 水溶液 水，防锈剂 冷却 乳化液 水、乳化油、乳化剂 冷却、润滑、清洗 切削油 矿物油、动植物油、复合油 润滑 在加工此工艺品零件时根据该零件材料、刀具材料、加工方法、加工要求及冷却液的作 用和价格来考虑，加工时选择水溶液比较合理。 九、刀具的选择 （一）、刀具的材料和性能 刀具 材料的发展对切削技术的进步起着决定性的作用。 切削中所使用的 刀具材料有 金刚石、聚晶立方氮化硼、陶瓷、硬质合金、高速钢等。 刀具损坏机理是刀具材料合理选用的理论基础，刀具材料与工件材料的性能匹配合理是切削刀具材料选择的关键依据，要根据刀具材料与工件材料的力学、物理和化学性能选择刀具材料，才能获得良好的切削效果。 高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。 高速钢具有较高的强度和韧性 ，并且具有一定的硬度和耐磨性。 适合各类刀具的要求。 高速钢刀具制造工艺简单，容易磨成锋利切削刃，因此尽管各种新型刀具材料不断出现，高速钢刀具在金属切削中仍占较大的比例。 可以加工有色金属和高温合金。 由于高速钢具有以上性能，活塞加工中的铣浇冒口、铣横槽及铣膨胀槽用铣刀、钻油孔用钻头等刀具都为高速钢材料。 硬质合金是由难熔金属碳化物 (如 WC、 TiC、 TaC、 NbC 等 )和金属粘结剂 (如Co、 Ni 等 )粉末经粉末冶金的方法制成。 由于硬质合金中都含有大量的金属碳化物，这些碳化物都有熔点高、硬度高、化学稳定好、 热稳定性好等特点，因此，硬质合金材料的硬度、耐磨性、耐热性都很高。 常用硬质合金的硬度为 89～ 93HRA，比高速钢的硬度 (83～ )高，在 800～ 10 1000℃ 时尚能进行切削。 在 540℃ 时，硬质合金的硬度为 82～ 87HRA，在 760℃ 时，硬度仍能保持 77～ 85HRA。 因此，硬质合金的切削性能比高速钢高得多，刀具耐用度可提高几倍到几十倍，在耐用度相同时，切削速度可提高 4～ 10 倍。 （二）、刀具的选择 根据刀具材料的性能以及 零件的材料要求，可确定该零件的刀具材料可选择YT1 YW YW2。 根据现场的刀具情况，决定选择 YT15 进行车削。 具体的刀具请参见表 2。 表 2 数控加工刀具卡 加工机床 刀具号 刀具名称 刀具规格 刀具材料 加工中心 T01 立铣刀 Ф 16 YT15 车床 T01 外圆刀 45176。 车刀 高速钢 T02 端面车刀 95176。 如图 所示 端面车刀 T03 麻花钻 Ф 12mm YT15 麻花钻 45176。 外圆车刀 立铣刀 图 5 加工过程中使用的刀具 十、 切削用量的选择 切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度，并常被称为切削三要素。 其确定原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀 11 具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 影响切削用量的因素很多，工件的材料和硬度、加工精度的要求、刀具的材料和耐用度，是否使用切削液等都是直接影响到切削用量的大小。 在数控程序中，决定用量的参数是主轴转速和进给速度，它们两者的选择与在普通机床加工时的给定。 本文在这里主要讲述车削用量的选择。 （一）、主轴转速 主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。 其计算公式为：n=1000v/πD 式中 ： v切削速度，单位为 m/min，由刀具的耐用度决定； n 主轴转速，单位为 r/min； D工件直径或刀具直径，单位为 mm。 综合公式、机床说明书及加工经验 ,加工粗车主轴转速 S=600r/min，精车外表面S=1200r/min。 （二）、进给速度 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和 表面粗糙度要求以及刀具与零件的材料性质来选取。 当加工精度和表面粗糙度要求高时，进给量应选择的小些。 最大进给量受机床刚性和进给系统的性能影响，并与数控系统脉冲当量的大小有关。 车削加工时，进给量 F 与进给速。