年加工20000吨大豆浸油项目可行性研究报告(编辑修改稿)

年加工20000吨大豆浸油项目可行性研究报告(编辑修改稿)内容摘要：

根据国家质量技术监督局 2020年 4月 1号正式发布实施的主要粮食质量标准基本框架和品质指标见表 42。 表 42 大豆品质指标 等级 水分（ %） 杂质（ %） 纯粮率（ %） 东北华北地区 其它地区 最低指标 1 2 3 4 5 17 技术方案的选择 目前我国食用油加工方法主要包括压榨法和浸出法两种。 ：是采用纯物理压榨制油工艺，经过选料、焙炒、物理压榨，最后经天然植物纤维过滤技术生产而成。 这种方法不涉及添加化学物质，保留了油料内的丰富营养，无化学溶剂污染，不含任何化学防腐抗氧化剂，保证产品的安全、纯正、营养、美味，符合人体健康需求。 但缺点是出油率低。 ：是根据化工原理，采用食用级溶剂将油脂原料经过充分浸泡后进行高温提取，经过“六脱”工艺（即脱脂、脱胶、脱水、脱色、脱臭、脱酸）加工而成，其最大特点是出油 率高、生产成本低。 从世界食用油脂制取工艺的发展历史来看，浸出制油工艺是目前国际上公认的最先进的生产工艺。 归纳起来，浸出法主要具有以下优点： 粕残油低 压榨法制油时，由于预处理工序不可能使油料细胞完全破坏，蛋白变性也不可能十分彻底；榨膛温度不可能很高，榨膛压力也不可能很大。 因此，压榨法不可能将油脂榨净，榨饼的残油率还较高。 如 ZX 18 型榨油机压榨多种油料得到的榨饼，其残油率均在 5%8%。 相比之下，采用浸出法制油，无论是直接浸出，还是预榨浸出，都可将浸出后粕的残油率控制在 1%以下。 粕的质量好 与压 榨法制油相比较，在浸出法制油生产中，由于相关工序 18 的操作温度都比较低，使得固体物料中蛋白质的变性程度就小一些，粕的质量相应就好一些。 这对粕的饲用价值或从粕中提取植物蛋白都十分有利。 生产成本低 与压榨法制油相比较，浸出法制油工艺所采用的生产线一般比较完整，机械化程度较高，且易于实现生产自动化。 其次，浸出车间操作人员少，劳动强度低。 再者，浸出法制油工艺的能源消耗相应也要低些。 因此，浸出法制油的生产成本较低。 除了上述两大生产工艺之外，在小批量风味油生产中，还有“水代法”、“水溶法”等工艺。 通过以上几种方法 的比较，由于浸出法拥有粕残油低、粕质量好及生产成本低的优势，又是当前国际上最先进的生产工艺，出油率高，因此该项目拟采用浸出法生产工艺。 生产方法与工艺流程 生产方法 清理过的大豆先经初步干燥（降低水分 12 个百分单位）或适度加热（ 2030分钟缓慢加热至 600℃，然后迅速加热至 850℃ )，使豆皮与子叶易于分开，再经破粒、风选，分离豆皮。 去了皮的子叶经保温软化、压片后，即进入溶剂浸出过程。 浸出豆油后，还需经过进一步加热，以排除残留溶剂（脱落）并钝化抗胰蛋白酶等影响豆粕利用的有害因子，豆粕加 热程度掌握至关重要，脱 19 溶工艺的一个关键环节是用常压直接蒸汽在依逆流原理（含溶济的湿粕）自上而下，直接蒸汽自上而下，在设定的温度（一般为7280 度）水分一般为 1823%)、时间（一般为 1530 分钟）条件下排除溶剂，钝化抗胰蛋白酶，再经干燥（温度一般不超过 1050℃ )冷却。 该工艺可有效地破坏抗胰蛋白酶等有害因子，同时最大限度地保持赖氨酸的有效性，比之传统的加热处理方法所生产的豆粕质量高而稳定。 其尿酶活性（相对反映抗胰蛋白酶活性，是评价加热不足的指标，超过 表明加热不足）可接近于零，而 KOH溶解度（评价 加热过度的指标，低于 70%表明加热过度）可高达85%以上。 为了节省能耗和溶剂，新近的工艺在直接蒸汽处理前先用温和的间接蒸汽进行“预脱溶”，或在溶剂浸出前增加一道挤压膨化工序。 上述工艺生产的产品是去皮豆粕。 先去皮、后浸出，首先是制油工艺的需要。 豆皮主要由种皮组成。 种皮含粗脂肪仅 1%，含蛋白 %（见表 43）。 加工中分离出的豆皮约占大豆重量的 8%，占大豆体积的 10%。 去皮后浸出，可以使加工厂产量提高 10%。 与此同时，溶剂的消耗也相应减少。 目前加工一吨大豆的溶剂消耗为 ，一个日处理 1000 吨的大 豆油厂可因采用去皮工艺，每天相对节省溶剂消耗 50 300kg，这不仅降低了加工费用，也有利于减少环境污染。 20 表 43 大豆的组成成分 组 分 占整粒大豆％ 蛋白％ 脂肪％ 灰分％ 碳水化合物％ 整粒大豆 子 叶 种 皮 胚 轴 工艺流程 采用浸出法的工艺流程如下： 预处理工艺流程：大豆 →提升机→回转筛→吸式去石机→永磁筒→破碎机→软化转筒→磁铁→压胚机→刮板机→二井提升机→烘干机→三井提升机→二井刮板→去浸出机 水化工艺流程： 毛油→毛油箱→水化罐→脱臭罐→秤→豆油罐 油脚 油脚罐 浸出工艺流程： 豆胚→浸出器→溶剂油→混合油→气提塔→一蒸→二蒸→冷凝器 蒸脱机→豆粕→冷却→打包 毛油罐 冷凝→分水箱→溶剂周转罐→浸出器 泵 晾水池 去水化罐 21 项目建设标准和具体建设内容 建筑标准 厂区道路、场地、地面平坦无积水，主要通道和场地无暴露土地，应有清洗用的供水系统和排水设施。 生产区和生活区的建筑周围、道路两侧，都应进行绿化，绿地和绿荫均能起到美化环境，净化空气的作用。 生产、生活用锅炉必需装置有效的消烟除尘设备。 烟尘、污水排放必须达到国家环保法规的排放标准。 应在远离车间的适当地定点设置废弃物、垃圾、粪肥堆放的专用场所无害 处理设施，并及时处理清运出厂。 厂区室外厕所应设有冲水、洗手、防蝇设施。 车间地面应能防渗、防滑、防腐蚀，易清洗消毒，有适当的排水坡度及符合卫生要求的废水排放系统，地面不能积水。 墙壁应防水、防潮，防霉，易清洗消毒，墙裙应砌 2 米以上的白色或淡色瓷砖及其他防水材料。 车间顶角、墙角、地角应成弧形，天花板应能防霉，防止灰尘聚集和冷凝水，并易于清扫。 门窗应采用密闭、不变形的防水材料制成，车辆出入门应设有效的防蝇、防虫装置，原料生产车间的运输小车应与出入库车间分开专用，以防交叉污染。 具体建设 内容 土建 新建设生产车间及附属设施 9942 平方米，厂房主体采用彩钢 22 板结构新型建筑材料，附属及配套设施部分采用砖结构。 新增土建情况见表 44。 表 44 项目土建情况表 序号 工程名称 建设性质 （新建 /改建） 建筑面积 （平方米） 造 价 (元 ) 金 额 (万元 ) 1 主要生产车间 原料处理精炼车 间 新建 306 900 浸出车间 新建 254 1200 2 辅助车间 锅炉房 新建 254 1200 粕 库 新建 800 800 80 原料库 新建 800 800 80 溶剂库 新建 40 900 配电水房 新建 100 800 8 罩 棚 新建 2020 300 60 办公室 新建 300 900 27 警卫室 新建 100 900 9 水泥地面 新建 5000 80 40 钢板仓 新建 4 70万 8000m3 280 地中衡 12 排水 100 30 消防管道 100 20 水池 400 m3 16 取暖 20 油罐基础 10 蒸脱浸出一、二、 三基础 6 合计 23 供热工程 （ 1）热负荷见表 45 表 45 项目热负荷表 序 号 车间名称 用汽量 备 注 小时平均 T/H 气压 MPa 1 生产用汽 原料处理精炼车间 浸出车间 小 计 2 采暖用汽 3 生活用汽 总用汽量 （ 2）锅炉选型及台数 本着节约能源，适应煤种广，运行热效率高的原则，选用 锅炉，可完全满足全厂用汽要求。 （ 3）锅炉主要工艺 ，各用汽点根据自己的用汽要求进行减压，锅炉运行压力。 、引风机及二次风机，配用锅炉厂家配套产品。 、过筛后，经斗提机、皮带机分送各台锅炉。 燃煤选用矿石，单位炉煤耗。 ，进入室外灰渣池沉淀后， 用抓斗机捞起汽车，运车倒至环保部门指定的渣厂倒掉。 ，热力除氧后，达到锅炉给水水质标准的水供给锅炉使用。 生产、生活及采暖用汽后的冷凝水经化验水质合格，可回至锅炉房重复使用，以提高热能的 24 利用。 除尘效率η95%，脱硫效率η 60%。 经消烟除尘器后的烟气完全达到国家环保排放标准后，经烟囱高空排放。 烟囱高 H=30m。 （ 4）锅炉房土建基本情况 锅炉房主车间为一层轻钢结构，长 20 米，宽 13 米，高 8米。 附房为二层框架结构。 采暖工程 采暖主 要为生产车间、附属车间、办公及宿舍采暖，采用机械循环热水采暖系统。 采暖供用水温分别为 95℃和 70℃。 采暖热水由汽 水热交换器组供给。 厂区供热管网部分： 生产供汽管采用厂区架空。