年产80万煤焦化工程项目可行性研究报告(编辑修改稿)

年产80万煤焦化工程项目可行性研究报告(编辑修改稿)内容摘要：

回收 脱硫分干法和湿法两种，干法脱硫的工艺简单，当要求煤气净化度较高或煤气处理量较小时采用，但设备笨重，换脱硫剂时劳动强度大，占地面积大，废脱硫剂难处理。 20 湿法脱硫具有处理能力大，脱硫与再生都能连续化，劳动强度小，能回收硫膏（硫磺）等优点，但工艺较复杂，操作费用较高，由于本工程处理煤气量较大，并做燃料煤气，故选用湿法脱硫工艺。 湿法脱硫的催化剂多种多样，各有优缺点。 本工程选用 888 为复合催化剂的脱硫工艺，以焦炉煤气中的氨为碱源脱除焦炉煤气中的硫 化氢、氰化氢的湿式氧化脱硫工艺。 本工序的任务是将煤气中的硫化氢含量脱至城市煤气标准20mg/Nm3以下，并回收硫磺。 六、硫铵（包括蒸氨） 本工段包括硫按的生产和剩余氨水蒸氨两部分。 硫按工序的主要任务是用硫酸洗去煤气中的氨并生产硫铵，将煤气中的氨含量脱至 30mg/Nm3以下。 剩余氨水蒸氨：冷鼓工段产生的剩余氨水国内目前均采用直接蒸汽汽提蒸氨工艺，本工程也采用该工艺。 蒸氨后获得的浓氨汽国内目前有以下几种处理工艺：第一是氨分解；第二是将浓氨汽冷凝成浓氨水作脱硫的补充液；第三是送煤气系统脱氨装置生产氨产品， 第四是焚烧。 本工程将浓氨汽直接送入硫铵装置生产硫按。 七、洗脱苯 本工段主要包括终冷、洗苯及脱苯三部分。 终冷是将硫铵来的煤气冷却至洗苯所需的温度；洗苯即用焦油洗油洗去终冷后煤气中的大部分苯，然后将煤气送往各用户使用，洗苯后煤气含苯量为 25g/Nm3；脱苯即将洗苯后的富油脱苯，所得重轻苯分别装车外售，脱苯后的贫油返回洗苯塔循环使用。 第二节 工艺流程和消耗定额 一、备煤 系统工艺流程 21 精煤堆场的三种洗精煤由推土机或装载机送入相应的受煤坑内。 受煤坑下的电子自动配料秤将三种煤按相应的比例给到备 1带式输送机 上，经备 2 带式输送机及悬挂式电磁除铁器除铁后，进入可逆锤式粉碎机，煤被粉碎到 3mm（ 3mm 占 90％以上）以后，经备 3 带式输送机送至焦炉煤塔内供炼焦用。 生产控制 本系统采用电气联锁集中控制与就地操作相结合的方法进行控制。 主要设备选型（见设备表） 工作制度 本系统年工作日为 365 天，三班工作制。 动力消耗 根据已选定的设备系统的电容量为 ，其中备用 380KW。 环境保护及三废处理 本系统在粉尘较大的粉碎设备上设置了除尘装置，在栈桥及粉碎厂房内设有水冲洗地坪装置。 经除尘后废 气排放浓度达到国家允许的排放标准。 二、炼焦熄焦 原料、产品规格及数量 原料规格及数量 洗精煤规格如下表： 规格 Ad： 10% Vdaf： 32% St,d： % Wt： 10% Y： 18mm 分析方法 GB212 GB212 GB214 GB211 GB479 洗精煤耗量（干）： t/a 产品规格及数量： （ 1）焦炭规格见下表： 规格 Ad： % % St,d： % M25： 92% M 10： 7% 分析方法 GB/T20xx GB/T20xx GB/T2286 GB/T20xx GB/T20xx 22 干全焦产量（干）： t/a （ 2）荒煤气中各种组份的含量如下： 干煤气： ： 粗 苯： ： 氰化氢： ： 萘： 生产流程简述 由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤塔下方，由摇动给料机均匀逐层给料， 用 18 锤移动捣固机分层捣实，然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。 煤饼在 950~1050℃的温度下高温干馏，经过 23 小时后，成熟的焦炭被推焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至皮带送焦场。 熄焦塔处设光电自动控制器，通过控制器中的时间继电器调整喷洒时间，保证红焦熄灭。 干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。 在桥管和集气管处用压力为 ~,温度为 ~78℃的循环氨水喷洒冷却，使 ~700℃的荒 煤气冷却至 84℃左右，再经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。 在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。 推焦过程中逸散的粉尘由炉顶设的消烟除尘车抽吸至车上，废气经车上的文丘里洗涤器，将废气中的粉尘、焦尘洗下来，排入大气。 洗涤水送至除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离。 文丘里洗涤器所需水由除尘车上水槽提供。 装煤过程中逸散的荒煤气由炉顶设的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧，燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器，将废气中的粉尘洗下来，排入大气。 洗涤水送至除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离。 23 焦炉加热用 回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环，使火焰加长，使高向加热更加均匀合理，燃烧烟气温度可达 ~120039。 C，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。 烟气排放 焦炉用二座 95 米高的烟囱，排放上口径￠ 米，烟气排放量及组成见下表： 名称 排放截面 排放高度 排放量 废气组成（％） 烟囱 ￠ 上 ～ 95m 64485m3/h CO2 H2O O2 N2 回炉煤气采用洗苯后的煤气，硫含量 20mg/Nm3，符合环保要求，故废气中 H2S, SO2含量符合排放标准。 动力消耗量见下表 序号 名称 规格 使用情况 单位 耗量 备注 经常 最大 1 水 复用水 连续 m3/h 生化处理废水 间断 m3/h 2 电 380V 间断 KW 装机容量 3 蒸汽 （表） 间断 t/h 连续（冬季） t/h 4 压缩空气 （表） 间断 m3/h 600 5 回炉煤气 Qnst=17900KJ/Nm3 连续 Nm3/h 5. 干法熄焦 概述 为节约能源及保护环境，本工程引进一套 75t/h 干熄焦装置，投资约 亿，并配套建设一套二次熄焦装置作为干法熄焦检修或者发生故障时 24 生产备用。 为节约能源及保护环境，焦炭生产采用干法熄焦，配套建设的干熄焦装置规模为：额定处理能力 75t/h，实际处理能力 ，干熄焦装置产生的蒸汽为 42t/h（额定）， （正常），压力 ，温度 450℃ ，用于发电和供热。 拟配置 3MW 的背压式汽轮发电机组 1 套，实际发电量 ~3000KW，年发电量为 106KW/h（电站年工作 345 天即 8280h）；平均小时供 蒸汽量 35t/h，年供蒸汽量为 104t。 生产流程简述 装满红焦炭的焦罐台车由电机车牵引至焦罐提升井架底部，由焦罐提升机将焦罐提并送到干熄炉顶，通过炉顶装入装置将焦炭装入干熄炉。 在干熄炉中焦炭与惰 性气体进行热交换，焦炭冷却至 200℃ 以下，经排焦装置卸至胶带机上，经炉前焦库送到筛焦系统。 冷却焦炭的惰性气体由循环风机通过干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉，与红焦炭进行换热， 出干熄炉的热惰性气体温度约为 900℃。 热的惰性气体经一次除尘器除尘后进入余热锅炉换热，温度降至180~200℃。 惰性气体由锅炉出来，再经二次除尘后由循环风机加压经给水预热器冷却至 130℃ ~150℃ 进入干熄炉循环使用。 除尘器分离出的焦粉，由专门的输送设备将其收集在贮槽内以备外运。 干熄焦的装入、排焦、预存室放散等处的烟尘均进入干熄焦地 面除尘系统进行除尘后排放。 25 三、筛储焦 系统工艺流程 焦炉生产的焦炭，熄焦后放入凉焦台，经刮板放焦机刮入焦 1 带式输送机，经焦 2 带式输送机送至筛焦楼。 焦炭通过双层焦炭振动筛进行筛分，筛上物（ 40mm 的焦炭）经焦 3带式输送机及可逆配仓带式输送机送至＞ 40mm 的贮仓内贮存，亦可经焦 4 带式输送机送至＞ 40mm 的贮焦场内贮存。 筛中物（ 40~25mm 的焦炭），经溜槽进入 2540mm 的贮仓。 筛下物（ 25mm的焦炭）则进入单层焦炭振动筛，该筛的筛上物（ 25~10mm的焦炭）进入 25~10mm 的贮仓，筛下物（ 10mm 的焦炭）进入＜ 10mm的贮仓。 在各贮仓的下部设有放焦阀门，可将仓内的焦炭放入汽车运出。 贮焦场设有装载机用于焦炭的堆取等辅助作业。 生产控制： 本系统设有电气联锁，采用集中控制与就地控制相结合的控制方法。 主要设备选型（见设备表） 工作制度： 本系统年工作日为 365 天，采用三班工作制连续生产。 动力消耗： 根据已选定的设备系统的电容量为 185Kw，其中备用电量为 30kw。 环境保护及三废处理： 本系统在粉尘较大的筛分设备上设置了除尘装置，焦仓上设置了自然通风管。 在栈桥及筛焦楼上设 有水冲洗地坪装置。 经除尘后废气排放浓度达到国家允许的排放标准。 四、冷鼓、电捕 原料、产品的规格及数量 （ 1）原料 26 干煤气量： Nm3/h 煤气温度： ~80℃ 煤气压力： ~ 干煤气中的杂质含量： 名 称 焦油 粗苯 氨 硫化氢 氰化氢 萘 g/N m3干煤气 （ 2）产品 a：焦油产量： t/a 产品规格：（ YB/T507593 ） 序号 名 称 一级 二级 1 密度 g/ml ~ ~ 2 甲苯不溶物（无水基）％ ~ 小大于 9 3 灰份％不大于 4 水份％不大于 5 粘度（ E80） 不大于 6 蔡含量（无水基）不小于 b：煤气量（干）： Nm3/h 煤气温度： ~34℃ 煤气压力： ~ 干煤气中的杂质含量： 名称 焦油 粗苯 氨 硫化氢 氰化氢 萘 g/Nm3干煤气 微量 c：剩余氨水（中间产品）产量： 组成： 杂质名称 NH3（ 挥发氨） H2S HCN CO2 g/l ~2 ~ ~ ～ 工艺流程说明 从炼焦车间来的焦油氨水与煤气的混合物约 80℃入气液分离器，煤气与焦油氨水等在此分离。 分离出的粗煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下两段，在上段，用循环水将煤气冷却到 45℃，然后煤气入初冷 27 器下段与制冷水换热，煤气被冷却到 22℃，冷却后的煤气进入煤气鼓风机进行加压，加压后煤气进入电捕焦油器，捕集焦油雾滴后的煤气，送往脱硫及硫回收 工段。 初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上段和下段流出，分别经初冷水封槽后进入上、下段冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送至初冷器上、下段喷淋，如此循环使用，多余部分由下段冷凝液循环泵抽送至机械化氨水澄清槽。 从气液分离器分离的焦油氨水与焦油渣去机械化氨水澄清槽。 澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。 分离的氨水至循环氨水槽，然后用循环氨水泵送至炼焦车间冷却荒煤气使用。 多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至蒸氨系统进行蒸氨。 分离的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽，焦油 需外售时，用焦油泵送往装车台装车外售。 分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。 动力消耗 序号 名称 规格 单位 小时耗量 备 注 正常 最大 1 制冷水 16℃ m3 连续 2 循环水 32℃ m3 2376. 2904. 连续 3 蒸汽 （表） t 冬季用量 4 电 10KV kW 560 常用装机容量 380V kW 常用装机容景 五、脱硫及硫回收 原料、产品的规格及数量 （ 1）原料 a：煤气量（干）： 煤气温度： ~34 ℃ 煤气压力： ~ 28 干煤气中的杂质含量： 名称 焦油 粗苯 氨 硫化氢 氰化氢 萘 g/Nm，干煤气 微量 b： 888 复合催化剂用量： （ 2）产品 a：煤气量： 温度： ~36℃ 压力： ~（表） 含杂质量（ g/Nm3）： 焦油 氨 硫化氢 HCN 苯 萘 微量 工艺流程说明 来自冷鼓工 段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，煤气中 H2S 含量约 ，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫按工段。 从脱硫塔中吸收了 H2S 和 HCN 的脱硫液至溶液循环槽，用溶液循环泵抽送至再生塔下部与空压站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫。 硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送熔硫釜连续熔硫，生产硫磺外售。 动力消耗 序号 名称 规格 使用情况 单位 小时耗量 备注 正常 最大 1 蒸汽 MPa（表） 连续 t （夏） （冬） 2 压缩空气 （表） 连续 m3/h 1800 2300 3 电 380V 连续 kW 常用装机容量 4 软水 间断。