年产50000吨再生铝精深加工生产线建设项目可行性研究报告(编辑修改稿)

年产50000吨再生铝精深加工生产线建设项目可行性研究报告(编辑修改稿)内容摘要：

山工业园区虎炉公 路隧道口北侧、液化天然气项 目宗地西南侧的宗地进行 建设。 园区基本情况 炉山工业园区位于凯里西北面的炉山镇和万潮镇境内 ,起步建设于20xx 年，以打造现代新型工业化城市为目标，科学规划、合理布局，加快园镇同步发展，园区基础设施等硬件环境逐步完善，招商引资成果显著，经济效率得到明显提升，扩容步伐加快， 已经开工建设及投入生产的企业达到 52 家， 新兴产业园区 已经 形成。 第三节 地区（厂址）自然环境 炉山工业园区自然条件优越，无山洪危害， 属于长江上游，其特点是：温和湿润、季风明显。 全年最低温度 5℃ ，最高温度 ℃。 第四节 地区（ 厂址）公用工程基础设施情况 高效、安全、畅通的百年交通网络基本形成。 在对外交通方面，除依托已建成的湘黔铁路、珠六复线、沪昆高速凯麻段，和正在建设的黄平机场、长昆快速铁路、连接厦溶高速的丹寨羊甲经凯里经黄平至余庆的高速公路外，凯里至炉山二级公路已建成通车，炉山至碧波，炉山至下司、干坝至白秧坪 、 碧波快速通道凯里境内等快速通道 也已经建成投入使用。 这些快速通道建成后，三十分钟 内 可分别到达凯里、下司、麻江。 园区 为了解决企业长距离货物运输，启动建设 公里长的炉山至白秧坪火车站铁路专线，同时白秧坪火车站改名为凯 里西站并进行扩容，提升其吞吐量。 供水供电能力得到增强。 供水方面，已建成日供水能力 万吨的自来水厂，正在建设日供水能力 6万吨的自来水厂，另外日供水 万吨的自来水厂前期工作已完成，到 20xx年，园区日供水能力将达 15 万吨。 供电方面，已建成 35 千伏、 110千伏变电站，正在建设220 千伏变电站。 园区社会服务功能逐渐完善。 开工建设园区物流中心、二级乙等综合医院、初级中学、小学、幼儿园、集贸市场、敬老院、 30万平方米集中安置区、中心服务区、五星级酒店、公益性公墓等项目，园 区生产生活承载能力不断增强。 园区已实现移动通讯全覆盖，移动公司、联通公司、电信公司均在园区设有分公司，互联网宽带、闭路电视已接入厂区，园区的对外交流与通信能力得到改善；为创造园区金融服务平台，积极引进工商银行、信用社两个金融机构入驻园区设立分支机构，前期工作已完成。 第五节 地区（厂址）工业环境 炉山工业园区的 招商引资及工业发展跃上新台阶 ， 工业园区经济在工业经济发展中，起到了强力的支持作用。 目前，园区已初步形成新型材料、有色金属 压铸、 机械 加工 、 机械制造 等骨干行业。 经过省政府的批准 ，炉山与碧波工业园区合并为炉碧工业园区，升级为首级工业 区园区，受到省、州、市政府的高度重视。 第六节 当地施工和协作条件 本地及周边地区具有较强的加工与协作能力。 工业种类齐全，技术人员与高等级的技术工人充足，有电子、机械、化工、计算机等各种专业，制造业正在高速兴起，多数部件都能找到合适的供应商，并且供应商分布在周边 700公里的范围内，供货运输时间在约 10小时内，铁路、公路运输非常方便快捷。 施工方面，本地区拥有许多具备符合资质的专业工程队伍、设计队伍和勘测施工队伍，更拥有大批高素质的产业工人，完全有能力制造出满足要求的产品。 第六章 项目应用技术方案 第一 节 项目组成 项目建设包括 建设 厂房、技术服务楼等 相关土建设施 ， 再生铝材加工生产线的购置安装 及配套装置 ，生产车间及环保设施建设，仓储设施、绿化设施等附属设施的建设。 第二节 生产技术方案 一、产品标准 产品生产全过程执行标准为国家标准 GB/T31901996， GBM1668 3191199 3191199 689220xx， GB/T － 20xx和国际 ISO9001： 20xx标准。 二、生产方法 生产工艺 总 流程图 → 装炉 → 熔化 → 扒渣 → 加镁、铍等 → 搅拌 → 取样 → 调整成分 → 搅拌 → 精炼 → 扒渣 → 转炉 → 精炼变质及静置 → → 铸造 → 压铸件 → 检验 → 包装 → 挤压 → 铝型材 → 检验 → 包装 → 倒入模具 → 铝合金锭 → 检验 → 包装 再生铝生产技术 为避免环境污染和降低金属烧损，采用当今国际上最先进专为废铝回收用的双膛天然气熔炼炉，使有机物在炉内碳化，挥发物随即燃烧，成为对环境无害的气体；而燃烧放出的热量导 入 熔炼过程，既可保护环境又可节约大量能源。 整套设备包括： 4 台平行设置的天然气熔炼炉； 2 台静置炉； 2 套熔体转注与流槽系统； 2 套烟气处理与污染物 净化系统； 2 套工艺过程自动控制系统。 熔化废料的天然气熔炼炉设有预热室与熔化室，被气冷悬挂隔板一分为二。 熔炼室直接加热．从熔炼室流出的热烟气间接加热预热室。 此烟气经隔板上的孔流入预热室，其流量受到严格控制以便产生所需的预热温度，使污染物发生部分燃烧与熔化。 预热废料时污染物的热分解气体由再循环风机打入熔炼室，同时混入一定量空气，使它们发生完全燃烧，形成对环境无害的燃烧产物。 每个室都有大炉以便用自动装炉车往室内装料。 废料装于室内的废旧铝分选 分产品进入下工序 “ 桥 ” 上，在此受到彻底干燥与充分预热。 炉门上方有一个大的吸气罩，能 抽吸装炉时排出的烟气并送入处理系统。 天然气熔炼炉有 2 个出铝口，上口供铝熔体流入铸造机，下口供炉放干料用。 堵口由气动系统操作。 静置炉用天然气加热，有 2 个燃烧嘴，在此炉内调整配合金成分，同时能精确地控制铸造温度保持在 730℃。 炉门的开关与炉体倾斜均由液压系统控制。 由于炉体倾斜角度控制精确，能保持熔体流量与水平稳定，可铸出高质量的铸锭。 炉门大，便于加入合金元素锭、搅拌与扒渣。 熔体净化处理采用 普莱克斯 （ Praxair） 公司生产的 SNIF 系统。 采用这套系统时首先对扒出的热渣进行压制 回收铝，而后对压实的渣进行 冷却，不需要处理室、水、压缩空气等，因而能大大减少甚至不产生废蒸汽。 铝型材生产技术 根据化学成分的要求，用电解铝液、废料和中间合金进行配料称量后，加入熔炼保温炉中熔炼，加入重熔用镁锭，扒渣、搅拌和取样分析，经调整成份合格、温度符合要求后精炼精置和汇入炉内精炼除气，然后在铝液流经铸造流槽的过程中连续细化晶粒，并通过铝溶体在线精炼过滤装置，去除铝熔体中的气体和非金属夹杂物，由半连续铸造机生产出 型材 毛铸锭。 毛铸锭精均热后在锯切机组上锯切头尾或定寸锯切，经检查质量合格后，准备送入挤压车间。 铝型材 生产流程主要包括熔铸、挤压二个过程。 1） 、熔铸是铝材生产的首道工序。 主要过程为： （ 1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 （ 2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 （ 3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的铸 铝合金。 2） 、挤压：挤压是型材成形的手段。 先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的铸 铝合金 从模具中挤出成形。 常用的牌号 6063 合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。 不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 汽车铝合金轮毂生产技术 汽车铝合金轮毂生产技术是采用当前国际上最先进的半固态模锻法。 20 世纪 70 年代初美国麻省理工学院 教授等开发出的一种新型的金属加工工艺 — 半固态金属成形工艺。 由于金属凝固过程中，固相率达到 20%左右时，枝晶就形成连续网络骨架，失去宏观流动性，在 此过程中施以强烈搅拌，可使常规凝固时易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而成为分散的颗粒悬浮在剩余液相中，这种经搅动制备的合金一般称为非枝晶半固态坯料，这种半固态坯料在固相率达到50%60%时仍具有很好的流动性，可以采用常规的成形工艺如压铸、模锻、挤压等实现金属的成形。 所谓半固态模锻，就是将半固态坯料加热到有 50%左右体积液相的半固态状态后一次模锻成形，获得所需的接近尺寸成品零件的工艺，这是一种介于固态成形和液态成形之间的崭新工艺。 半固态模锻具有许多独特的优点 :零件在模内收缩较小，易于最 终化成形，机械加工量减少 ，半固态模锻件表面平整光滑、内部组织致密，晶粒细小，力学性能高于压铸和挤压铸造件。 成形不易裹气，宏观气孔和显微疏松比常规铸件中的少得多。 成形温度低，模具寿命长。 近 10 年来，半固态成形技术在国外获得了广泛的应用，已逐步成为各先进工业国家竞相发展的一个新领域，被专家学者称为 21 世纪新 一代新兴的金属成形技术。 预计在相当长的一段时期内，半固态成形的主要市场是汽车工业，应用最成功和最广泛的是汽车铝合金零件。 半固态模锻法 ， 即铸坯在含有 30%50%液体状态下在专用锻压机上一次快速成形 ， 此法的关键是必须制取细小的均匀 的球形晶粒锭坯 ,然后按所需质量锯切成坯料 ， 在高度自动化的能严格控制加热温度的炉内加热到半固态。 半固态机锻是在由计算机控制的自动化生产线上进行的 ， 具有生产率高、再现性强、尺寸精密、切削加工量少等优点 ，此法在美国和德国于上世纪已进入商业化生产。 同一规格的锻造铝合金轮毂的力学性能比铸造轮毂高 18%以上 ,因而前者的重量可比后者的轻 15%。 当前 ， 锻造铝合金轮毂的 75%是美国铝业公司生产的。 此外 ，需要说明的是轮毂的质量体系也非常重要 ， 铝合金轮毂要想进入主机配套厂及国际市场 ， 必须取得国际上认可的质量认证。 对汽车行业的质量 认证和管理体系标准而言 ,主要有 ISO900 ISO/TS1694 QS 9000、 VDA6•1。 目前可以说 ， 对质量体系的认证及重视程度 ， 在国内铝合金轮毂制造商日常管理中占有非常重要的位置 ， 很多新建民营企业 ， 一开始就严格按照质量体系的要求进行管 ， 对该行业的健康发展奠定了基础。 三、主要工艺设备选择 项目建设设备选型主要根据建设方案的要求，按照规模化原则，进行配套整个生产线所需的设备，其设备全部选择国产系列，其中有平行设置的 天然气 熔炼炉、静置炉、立式半连续铸造机、半固态铸造锻压机、挤压机（配套）、 天然气 铝锭熔炉机组、熔体转注与流槽系统、烟气处理与污染物净化系统、工艺过程自动控制系统、均质炉、废铝打包机、牵引机、冷床（出料台）、铝 型 材时效炉、抛丸机、除气机、制氮气机、空气压缩机、检测设备、数控车床、行车、叉车、三废处理设备等。 四、主要原材料、燃料 和 动力 、水 消耗指标 主要原材料消耗 该项目年产 5 万吨再生铝材及精深加工产品，每年需消耗废旧铝 万吨。 动力消耗指标 项目正常投产年份每年需消耗天然气 1140 万立方米、电力 2760 万度。 水消耗指标 项目生产用水主要为熔铸车间冷却水、洗料用 水、生活用水，其中熔化的铝在浇铸后，通过水冷却，冷却水量 300t/h，这部分水不排放，经过冷凝塔冷却后循环使用，考虑到挥发量的因素，每天需补充水量约 40 吨， 每年消耗 12800 吨；员工人均用水量为 240L/（人天），则生活用水每年需 23040 吨；每年冲洗场地用水 经处理后回用，只定期补充新鲜水每天需补充水量约 40 吨， 每年消耗 12800 吨； 旋风喷淋集尘器喷淋水经沉淀除渣后循环使用不外排，定期添加新鲜水，每年需消耗 300吨，总计项目年 消耗水 13万吨。 五、主要生产车间布置方案 拟建生产车间面积均为 4000m2， 分 别布置年产再生铝锭 5 万 吨 铝锭 车间、铝 型材加工车间。 库房 20xx m2， 用于 原材料 、 成品仓库等。 生产设备布置 设备的安装不应紧贴墙面，应让机器与四周有足够的空间，便于清洁和消毒。 设备离地面至少 15cm，以便于 清洁地板。 有危废产生或暴露等其它影响工人人身安全的生产装置旁 设有警示牌。 生产质量控制和监测设备布置 使用铝材加工设备时，应使设计的设备能够在必要时尽可能迅速达到所要求的温度，并有效地保持这种状态。 应使其能对温度进行监控，必要时还需对温度、辅料添加、空气流动性及其他可能对生产过程的安全性和产 品质量有重要影响的特性进行监控。 车间内布置考虑产品流程、物料性质、设备、人员、废弃物、气 流、空气质量和设施的提供，在车间内规划出从进到处的生产流程，以最大限度地减少产品废品率和最大限度保障操作工人人身安全为原则，厂房内具备足够的工作和仓储空间，确保生产线的操作及半成品、包装和成品的安全卫生。 车间通道布置 车间的通道应尽量做到人流、物流分开，从原料加工到成品入库，物流通道应在一条生产线上。 通道内不能堆放成品、原辅材料及杂物，避免妨碍生产。 第三节 总平面布置和仓储方案 一、总平面布置原则 厂房应按照 生产工艺流程及所要求的洁净级别进行合理布局。 厂区要远离有害场所，周围不得有粉尘、有害气体、放射性污染源和其他扩散性污染源。 同一厂房和邻近厂房进行的各项操作不得互相妨碍。 做到人流与物流分开，原材料与半成品、成品分开。 原料的接受、验收，原材料预处理和原料保管，全。