年产1万吨灭菌乳工厂设计_毕业设计(编辑修改稿)

年产1万吨灭菌乳工厂设计_毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

的比例为 1∶ 1， 此条件最适宜接种和培养 ， 其发酵温度为 43℃。 (6) 发酵剂的添加量对酸奶质量的影响 在发酵剂菌种活力良好的情况下 ， 通常采用的接种量为 1%~4%， 最适接种量为 2%。 若接种量过大 (如 5%)， 则产酸过快 ， 反而易造成凝乳中蛋白质脱水收缩现象 ， 使乳清析出较多。 (7) 发酵温度与发酵时间对酸奶质量的影响 发酵温度与时间对乳酸菌的增殖与产酸影响极为重要。 生产实践表明 ， 如果发酵时间过短 ， 则酸奶组织柔嫩 ， 风味差 ； 如果 发酵时间过长 ， 造成酸度高 ， 乳清过量析出 ， 风味也不佳。 通常所说的发酵温度范围是 42℃ ~45℃ ，发酵时间为 3h~5h， 在实际生产中 ， 取中间值较为理想。 (8) 冷却速度与贮存温度对酸奶质量的影响 发酵是生产酸奶的重要工序之一 ， 而发酵终点的确定是其关键技术。 五、 关键点控制（ HACCP）在产品生产中的应用 关于 HACCP 危害分析及关键控制点（ HACCP， Hazard Analysis and Critical Control Point）是上个世纪六十年代诞生于美国的一种食品安全危害过程控制的理论，其特 点是通过危害分析来确定食品加工过程中的物理、化学和生物危害，对食品生产过程进行全程控制，预先采取措施，最大限度的减少食品安全危害发生的风险，摒弃了依靠终产品检验的安全控制模式，是一种科学性强、经济且有效的食品安全控制方法。 目前，许多乳制品生产消费大国都将 HACCP 引入到乳制品行业中，也成为了乳制品贸 工厂设计 8 易中不可或缺的环节。 由于在我国传统的饮食结构中乳制品地位一直不高，消费量相对较低，所以长期以来我国的乳业发展都处于较为落后的地位。 人均乳制品消费量不足世界平均水平的 1／ 5，大型乳业集团较少，大部分为日处理能力在 百吨以下的小型企业。 这使得在我国乳制品行业中推广先进的食品安全管理体制具有一定的难度。 为了提高企业的市场竞争能力，提升企业在国际贸易中的形象，国内乳品行业已经开始利用包括 HACCP 在内的国际先进食品安全控制体系提高企业的产品质量。 同时，随着我国乳制品消费量的大幅提高，以及许多无乳制品加工经验的企业介入乳品业，使得我国政府开始认识到规范乳制品市场的重要性。 而发达国家运用 HACCP 体系提高食品安全的经验也促使我国政府坚定在乳制品行业中广泛推广 HACCP 的决心。 20xx 年我国卫生部继《食品企业 HACCP 实施指南 》之后，又下达了包括《液态乳制品 HACCP 实施指南》在内的三类产品的征询草案。 20xx 年上半年，上海市卫生行政部门起草制定了《上海市食品安全管理HACCP 实施纲要》和《食品安全管理 HACCP 实施总指南》，并初步制定了乳制品、肉制品、速冻食品、糕点、饮料等 10 余种产品的 HACCP 应用模式。 HACCP 的步骤 成立小组 小组人员的确定和分工 产品质量分析 产品各项质量标准的描述 生产流程图 从原料到终端产品的生产链 危害分析 分析与原料、加工、贮存、运销及消费的 有关生物、化学和物理危害的因素，分析危险 CCPS 的识别 在每个 CCP 建立限值 监测 确定取样计划、试验方法、标准、人员、责任、记录和纠偏行动 验证 审核现有的方法、 CCPS、监测系统， 建立 HACCP 的步骤 危害因素 对灭菌乳制品卫生质量构成的危害主要有 3 种。 微生物危害 ： 致病微生物及其毒素，如金黄色葡萄球菌、沙门氏菌、李斯特氏菌污染等。 化学性危害： 如抗生素、农药残留，重金属、亚硝酸盐、硝酸盐残留，蛋白质变性等。 物理性危害： 杂草、牛毛、乳块、碎屑等。 危害分析过程，主要是收集和确定有关的危害以及导致危害产生和存在的条件，评估危害的严重性和危险性，判定危害的性质、程度和对人体健康的潜在性影响，以确定哪些危害对灭菌乳的安全是最重要的，即识别危害、确认危害的显著性，确定采取的预防控制措施。 根据 工厂设计 9 灭菌乳的生产工艺流程图，分别对原料的验收、辅料、调配等 14 个环节分别进行细致的危害分析，并对各种危害的显著性进行评估。 酸奶加工全过程的危害分析 原料 酸奶生产的主要原料是优质新鲜牛奶或奶粉，牛奶或 奶粉的优劣直接影响酸奶产品的质量。 分析危害要因素有：抗生素残留、新鲜度、干物质含量、掺假、致病菌、杂菌、酵母菌、芽胞等。 辅料 水、蔗糖、添加剂是酸奶生产的辅料，辅料的优劣也直接影响酸奶产品的质量。 如：加糖既可使产品具有一定的甜度，改善风味，又可提高粘度，也有利于酸奶的凝固。 分析危害主要因素有：水的硬度，微生物和重金属污染，糖的等级和质量，果料的标准。 如：是否含有一定数量的酵母菌，未经杀菌而加入发酵奶中，即成为污染该酸奶的主要来源。 5. 调配 调配工序中包括称料、拌料、配料，这些是酸奶生产的关键步骤，也直接影响酸奶产品的质量。 分析危害主要因素有：称料、配料不准确，拌料不均匀，加料不精细，操作过程中温度、时间控制不好，配液在机器中停留或保存的时间过长。 5. 均质 经均质处理可防止脂肪上浮，形成均匀的组织状态，增大酸奶的粘度，抑制乳清分离，提高酸奶细腻滑润的口感及稳定性，获得柔和的适口感。 分析危害主要因素有：均质的压力，料液的温度，均质过程中是否断料。 杀菌 杀菌除了热处理外，还有钝化酶类，调节粘度的作用。 分析 危害主要因素有：杀菌温度及时间不到位，造成灭菌不彻底，对乳酸菌的正常发酵构成危害。 冷却 生产酸奶的牛奶热处理后必须快速冷却到 40℃～ 44℃。 任何延误都会增加污染机会和不良的细菌产生田。 菌种制作、保存 菌种制作 保存是一道关键工序，是酸奶生产中的关键步骤，也直接影响酸奶产品的质量。 菌种达不到要求会使酸奶凝固不好，乳清析出过多，产生气泡和异味或不凝固等。 分析危害主要因素有：菌种不纯，菌种活力不够，菌种制作中杂菌污染，噬菌体的产生和存在，菌种老化，菌种变异，菌种死亡。 接种 接种过程中要特别注意发酵剂中保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌的混合比例同时发酵剂加入量应符合规定要求活化菌种活力要高。 在该过程中 , 所添加的各种营养强化剂、风味改良剂，稳定剂以及所用器具等如果受到污染都会使学生奶产品的最终卫生质量下降。 发酵 发酵过程中对于发酵温度及时间的控制要按规定执行依据发酵终点判断的 4 个条件判断发酵终点避免酸度不够或过多。 搅拌 发酵完成的酸牛乳在冷却到 25℃以前应尽量减少搅拌，以保持结构的完整性，最好通过一个片式热交换器在尽可能短的时间将酸牛乳冷却 至 25℃或者更低。 5. 分装、包装、包装材料 生产卫生条件差，会使酸奶生长霉菌、酵母或芽胞杆菌而使其变质，严重时可出现胀气鼓盖，这样的酸奶不能食用；包装材料在生产、运输、储存的过程中都可能被污染，如不经 工厂设计 10 消毒就使用会导致酸奶污染。 分析危害主要因素有：瓶盖、袋封和罐盖的密封性能差，为了避免产品的后污染，对灌装管道和包装环境的卫生控制是相当重要的，要定期对灌装管道和包装环境进行微生物检测，控制污染源。 5. 冷却、冷藏和后熟 终止发酵后或搅拌分装结束立即进行冷却，其目的是抑制乳酸菌的 生长，降低酶的活性，防止产酸过度，使酸奶逐渐凝固，并还能降低和稳定脂肪上浮和乳清析出的速度。 一般冷却到 10 ℃ 左右即可转入冷库冷藏，进行后熟。 一般后熟期为 12 ～ 24 h，冷藏温度一般为2 ～ 5 ℃，因为酸奶香味物质的形成是在酸奶发酵之后，所以，后熟也是酸奶生产中的必要工序，否则，酸奶不具有良好的风味。 此外，在产品出厂至消费者饮用前必须保持在要求的冷链条件下。 分析危害主要因素有：过高。