岚皋施工组织设计c(编辑修改稿)

岚皋施工组织设计c(编辑修改稿)内容摘要：

拆除拱架。 （ 2）板涵工程 本合同段有盖板涵 5 道，所用盖板，均在预制厂统一预制，然后运至板涵施工点进行安装。 ① 板涵施工前应认真做好定位放线，组织好板涵施工所用的原材料运输。 ② 板涵预制时，应按照设计规定或施工规范要求设置锚栓孔和吊环。 预制板在 运输中不得碰撞，安装时禁止用锚栓孔吊装。 ③ 板涵基础采用人工控制设计标高。 ④ 明涵的台身和基础不得设置竖向接缝。 盖板涵施工工艺 施工准备 在盖板涵构造工作段范围内，将场内的杂物、杂草清除于净，运至路基外的指定地点，按图纸将纵横轴线放出并用混凝土桩固定，复核是否与设计相符。 将基坑放线木桩连接，以方便开挖施工，同时在每个结构物附近引一个临时水准点加以固定，所有这些桩、点在施工过程中采用一定方法加以保护。 同时准备一定量或全部的材料，在材料进入现场前，由质检部门对材料的技术指标进行检测，符合要求后方 可使用。 2．挖基 将基础处的土石用人工或机械挖除并拉运至指定点，保证交通畅通，开挖时根据土质和深度的不同采用不同的边坡度分台阶开挖，防止坍落，开挖线距基础边至少为 米，便于运输石料和砂桨。 如果基坑开挖后，地下水丰富应及时用抽水设备排水，并用排桩围堰对基坑壁加以防护，基坑施工完成后经自检和监理检查合格后可进行下一道工序。 3．基础砌筑 基础包括涵台身基础、隔水墙和八字翼墙基础，全部采用桨砌片石砌筑，浆砌片石采用铺浆法，不允许用灌浆法。 先铺一层底浆，将石块放在砂浆上，用手推紧。 然后选择大小、厚度适合 的石块，用作砌平整理，空隙处先填满较稠的砂浆，用灰刀或钢钎插实，再用适当的小石块卡填紧实。 然后再铺上层座浆、以同样的方法继续铺筑上层石块，直至到达墙身底部标高。 所用砂桨的稠度一般可为 5— 7cm。 当采用吸水量较大的石料时 (如砂岩 )，砂浆的稠度可增至 10cm。 4．墙身砌筑 涵台身的砌筑亦采用浆砌片石，当基础完成后，就可将襟边收回，按图纸进行墙身的砌筑，注意利用片石的自然形状、相互交错使用，各工作层竖缝做到犬牙交错、搭接紧密，不得出现空洞及通缝。 同时在砌下层石块时，即应考虑上层石块如何接砌，应尽量选购面目方正的 石块，使用片石应有计划。 面石应首先选出备用。 砌体下层应选用较大石块，向上逐渐选用较小尺寸石块。 一天中完成的砌体高度不宜超过 米。 天冷，砂浆强度增长很慢时，当天的砌筑高度还应减少。 砌筑中，按照要求用亚麻板设置沉降缝。 5．台帽砼的浇注 墙身经检验合格后，就可进行台帽钢筋的绑扎，模板采用钢模，要有稳定的支撑以保证砼浇注时不会跑模。 砼振捣用插入式振捣器进行。 6．盖板安装 预制板在预制时强度达到 75％以后才能起吊、运输。 堆放时应在板端部用两点搁置，不得使上、下面倒置，达到设计强 度的 100％后方可安装，预制斜板时要注意斜交方向，斜板锐角部分预制成 5cm 的倒角，检查其斜交角，从而避免角度出错。 板的两端与涵台搭接长度应满足设计，与帽石的孔隙应填以合适强度的混凝土。 安装采用吊车进行，预制板的吊环应砸倒并用砼灌封，以防钢筋锈蚀。 台背填土必须在预制板安装且其强度达到 100％以后方可进行，必须采用透水性好的砂砾填筑，每层所铺厚度不得大于 20 厘米，洒水分层压实，填土压实度必须≧ 95％方可进行上层填筑。 7．洞口建筑 八字墙和涵台之间应以变形缝隔开，浆砌片石施工符合要求， 施工中注意与原地貌沟渠路连接平顺。 （五）路面工程施工 1．路面基层的施工（水泥稳定砂砾） （ 1）准备下承层 水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。 对土基不论是路堤还是路堑，必须用 12~15t 三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压 3~4遍）。 在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。 对于底基层，应进行压实度检查，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、 换填好的材料、挖开晾晒等措施，使之达到规范规定标准。 底基层或老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实；搓板和辙槽，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 新完成的底基层必须进行验收。 凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定砂砾层。 应逐个断面检查下承层标高是否符合设计要求。 （ 2）施工放样 在底基层或老路面或土基上恢复中线。 直线段每 15~20m 设一桩，平曲线段每 10~15m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 进行水平测量。 在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定砂砾层边 缘的设计高。 （ 3）备料 ①利用老路面或土基上部材料 老路面上土基表面的石块等杂物必须首先清除干净。 每隔 10~20m 挖一小洞，使洞底标高与预定的水泥稳定土层的底面标高相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度。 用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面或土基的上部翻松到预定的深度。 土块应粉碎到符合要求。 应经常用犁将土向路中心翻松，使预定处治层的边部成一个垂直面，防止处治宽度超过规定。 用专用机械料碎粘性土。 在无专用机械的情况下，也可以用旋转耕作机、圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。 ②利用料场的集 料 采集集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。 集料中的超尺寸颗粒应予筛除。 应在预定的深度范围内采集集料，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。 对于塑性指数大于 12 的粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。 在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。 集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。 在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算的距离卸置于下承层表面的中间或上侧。 卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。 料堆每隔一定距离应留一缺口。 集料 在下承层上的堆置时间不应过长。 运送集料只宜比摊铺集料工序提前数天。 （ 4）摊铺集料 应事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值）。 用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。 摊料过程中，应将土块，超尺寸颗粒及其他杂物拣除。 如集料中有较多土块，应进行粉碎。 检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。 松铺厚度 =压实厚度松铺系数。 必要时，应进行减料或补料工作。 除洒水车外，严禁其他车辆在集料层上通行。 （ 5）洒水闷 料 如已整平的集料含水量过小，在集料层上洒水闷料。 洒水要均匀，防止出现局部水分过多的现象。 严禁洒水车在洒水段内停留和“调头”。 （ 6）整平和轻压 对人工摊铺的集料层整平后，用 12t压路机碾压 1~2 遍，使其表面平整。 （ 7）摆放和摊铺水泥 水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，直接卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。 运水泥的车应有防雨设备。 打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，并用刮板将水泥均匀摊开。 应注意使每袋水泥的摊铺面积相等。 水泥摊铺完后，表面没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。 （ 8）拌和 用稳定土 拌和机进行拌和，拌和深度应达到稳定层底。 应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员高速拌和深度。 严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。 应略破坏（约 1cm 左右，不应过多）下承层的表面，以利上下层粘结。 通常应拌和两遍以上。 在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。 直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。 在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和。 但应注意拌和效果和拌和时间不能过长。 先用平地机或铧犁将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中。 但不 应翻犁到底，以防止水泥落到底部。 第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进。 第二遍应是相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。 接着用旋转耕作机拌和两遍。 再用铧犁或平地机将底部料翻起。 随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。 严禁在稳定土层与下承层之间残留一层“素土”，也应防止翻犁过深或过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍。 接着，再用旋转耕作机拌和两遍，用铧犁或平地机再翻犁两遍。 在没有专用拌和机械的情况下，也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定细粒土和中粒土（但应注意拌和效果和拌 和时间不能过长）。 用平地机械或铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。 圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与集料拌和均匀。 共翻拌四遍。 开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥翻到底部。 后面的两遍，应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度。 （ 9）补充洒和湿拌 在上述拌和过程结束时，特别在用农业机械进行拌和的情况下，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。 洒水距离应长些，水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段 2m 以上。 洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。 洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。 拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，减少水分流失。 洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。 含水分量宜略大于最佳值，不应小于最佳值。 混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。 在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。 （ 10）整型 混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整平和整型。 在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在 平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。 必要时，再返回刮一遍。 用平地机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，进行整型再碾压一遍。 对一局部低洼处，应用齿耙将其表层 5cm 以上耙松，并用新拌的水泥混合料进行找补整平。 再用平地机整型一次。 每次整型都应按照规定的坡度和路拱进行。 应特别注意接缝必须顺适平整。 当用人工整型时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整型。 用拖拉机初压 1~2遍后，根据实测的压实系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。 利用锹耙按线整型，并再用路拱板校正成型。 如为水泥 土，在拖拉机初压之后，可用重型框式路拱板进行整型。 在整型过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。 （ 11）碾压 根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同。 整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用三轮压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。 直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。 碾压时，应重叠 1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。 应在规定的时间内碾压到要求的密实度。 同时没有明显 的轮迹。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。 碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，应及时补洒少量的水。 严禁洒大水碾压。 碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。 在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。 终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑沥青面层时处理。 （ 12）接缝和“调 头”处的处理 ①同日施工的两工作段的衔接处，应搭接拌和。 第一段拌和后，留 5~8m不进行碾压。 第二段施工时，前段留下未压部分，要再加部分水泥，重新拌和，并与第二段一起碾压。 ②应十分注意每天最后一段未端缝（即工作缝）的处理。 工作缝和“调头”处可按下述方法处理。 在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯全路宽的长约 30cm 的槽，直挖到下承层顶面。 此槽应与路的中心线垂直，且靠稳定土的一面应切成垂直面。 将两根方木（长度各为水泥稳定土层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定土，以保 护其边缘不致遭第二天工作时间的机械破坏。 用原挖出的素土回填槽内其余部分。 如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。 一般，可在准备用于“调头”的约 8~10m 长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约 10cm厚的一层土、砂或砂砾。 第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去方木，用混合料回填。 靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。 整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约 5cm，以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。 整平后，用 平地机将塑料布上大部分土除去，然后人工除去余下的土，并收起塑料布。 在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。 ③工作缝也可按下述方法处理 在水泥稳定土混合料拌和结束后，在预定长度的末端，挖一条横贯全路宽的槽，槽内。