屯河北路市政沥青道路施工组织设计(编辑修改稿)

屯河北路市政沥青道路施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

损坏管基。 b、保证所有管道接口及检查井的密闭性。 B、试件 a、水泥砂浆应每工作班取一组试件。 一组砂浆试 件的强度为该试 件 28d 抗压强度的平均值。 试件强度应符合以下要求：同一等级的各组砂浆试件平均强度不低于设计强度。 任一组试件的强度不低于图纸规定的砂浆等级的 75%。 b、基础砼每工作班取２组试件，每组３个立方体， 28d 抗压强度等级不低于设计强度。 A、砌体表面平整，灰浆饱满，水灰缝不得小于 8mm。 抹面需压光，不得有空鼓，裂缝现象。 B、残留砂浆清理干净，清水墙刮缝适宜一致，棱角整齐。 C、井框、井盖完整无损，安装平稳。 基坑回填中粗砂须管道砼强度达到图纸规定和闭水试验合格 后进行，回填前，应清理干净坑内施工杂物。 主要施工方法：管道安装完毕后从管两侧回填中粗砂至管顶面 30cm，中粗砂层以上回填土，分层夯实，虚铺层厚 30cm，密实度按 GB5026897《给水管道工程施工及验收规范》执行。 第三节底基层及基层 水泥稳定土底基层 ： 水泥稳定土除满足规范要求外，施工中控制点为： （ 1）、把握施工水泥稳定土的材料组成： ①稳定土用土：亚粘性土质的土壤比较适合稳定土用土，土的塑性指数在 1215 以内的较为合适。 ②水泥：水泥采用普通硅酸盐水泥，最好不用早强型普通 硅酸盐水泥，不能用矿渣水泥或火山灰质水泥。 控制灰剂量：灰剂量符合设计要求，因为灰剂量的大小与稳定土强度增长速度和总强度有密切联系，灰剂量的大小制约着击实试验的试验数据的效用，导致试验数据失去应有的意义。 控制从拌和至碾压的时间：任何一种水凝型胶结材料都有初凝和终凝时间，水泥稳定土施工应当根据当时水泥试验的初凝时间控制。 一般控制在拌和后 3 小时至 4小时内碾压完毕。 这也是与石灰稳定土的区别，石灰稳定土中石灰这种胶结材料胶凝时间长而水泥胶凝时间短，这也是为缩短工期尽快提高下承层强度，便于下一工 序施工而采用水泥稳定土的原因。 拌和：拌和在系列工序中比较重要，拌和深度一定控制好，设专人在拌和机后挖验，防止夹层产生；拌和细度也应重点控制，一般拌和两遍即可，视土质粒径情况增加拌和遍数，否则将影响其表观质量、压实度和水泥剂量等。 控制稳定土的含水量：水泥稳定土的含水量大小与水泥稳定土的强度增长和总强度有密切关系，水泥稳定土的含水量大，在终凝以后强度增长较快，反之增长较慢，但这不是说含水量越大越好，含水量的大小还要兼顾至稳定土的密实度，含水量过大或过小都达不到应有的密实度，施工中应控制含 水量略大于 12%试验最佳含水量。 控制碾压顺序：水泥稳定土的碾压方式也会间接影响到稳定土的施工质量，如果碾压方式不当，会影响稳定土路基的密实度。 一般 要求先稳定、稳压再振压再稳压的方式进行，重点控制后面稳压遍数，以弥补因大频率振压引起的路基土出现的缝状结构。 水泥稳定土基层 水泥稳定土基层采用厂拌法施工，摊铺机现场摊铺。 施工工艺：准备下承层→施工放样→ 路肩培土→ 清扫及洒水湿润→拌合→ 运输→ 摊铺→ 碾压→ 横向接缝处理→ 检验→ 养生 水泥稳定碎石下承层表面平整 、坚实，具有规定的路拱，平整度、压实度、弯沉值符合规范要求。 恢复中线，直线段每 15~20 米设一桩，平曲线段每 10~15 米设一桩，并用全站仪放出边桩。 摊铺前，先对路肩进行培土，人工夯实，松铺系数按。 混合料摊铺前，将水泥稳定碎石下承层表面进行彻底清扫，清除浮土、杂物，并洒水充分湿润。 采用拌和机进行拌和。 集料采用装载机给配料机上料，集料自动计量后通过皮带输送机给拌和机投料，水泥通过螺旋输送机给水泥仓供料，并通过水泥 仓自动计量给拌和机投料。 试拌前检查集料含水量，根据设计配合比调整施工配合比，确保含水量满足设计要求。 进行试拌，检验混合料、水泥和含水量符合设计和规范要求后进行正式生产。 并根据现场情况和要求的频率抽查水泥剂量，及时调整使达到要求。 采用载重自卸汽车运输，运输过程中为了防止水分蒸发，采取用彩条布覆盖。 两台摊铺机前后相距 5~10m 同步向前整幅摊铺。 在每台摊铺机的外侧每 10m,设置一高程桩，挂上钢丝，引导摊铺机控制高程；松铺厚度为24cm，和 cm（松铺系数 ）， 根据设计高度加上松铺的作为钢丝高程。 在靠近中央分隔带一侧用规格为 18*18cm和 16*16cm 方木作模板，用钢筋固定。 在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，铲除局部粗料“窝”，并用新拌合料填补。 配备光轮压路机和 2 台振动压路机。 碾压工作及时、紧跟，严格控制作业时间，从加水拌和到碾压成型时间间隔不能超过 2 小时，避免顶部混合料水分散发过快而变松散。 碾压按由低到高，先轻后重，先静压后振压的原则进行。 直线段，由两侧向中心碾压；超高段由内侧向外侧碾压。 每道碾压与上道碾压相重叠1/2 轮宽，使每层整个 厚度和宽度均匀地压实到 98%以上。 压实后用光轮压路机赶光、收面，表面无轮迹、隆起，断面正确，坡度符合要求。 碾压遍数为 7 遍，具体工艺为：振动压路机静压一遍；振动压路机轻振一遍；振动压路机重振两遍；振动压路机轻振一遍；光轮压路机碾压两 遍。 碾压过程中压路机不能在工作面上调头。 碾压结束后，碾压表面达到平整密实，无轮迹裂纹、搓板起皮、松散、反弹现象。 人工把末端含水量合适的混合料处理整齐，紧靠混合料放两根18*18cm(16*16cm)方木，整平紧靠方木的混合料，方木的另一端用碎石回填 约 3m 长，高度高出方木 5cm，然后将混合料碾压密实。 在重新摊铺混合料前将碎石和方木除去，下承面清扫干净。 用水泥浆湿润接头，铺上水稳碎石后压路机横向碾压，使接缝平整度达到要求。 第三节沥青面层铺装 施工准备 铺筑沥青层前 ,检查基层或下 封 沥青层的质量 ,不符合要求的不得铺筑沥青面层 .旧沥青路面或下 封 层已被污染时必须处理后方可铺筑沥青混合料。 沥青加工及沥青混合料施工温度应根据沥青标号及粘度、气候条件、铺装层的厚度确定。 沥青混合料的施工温度参照下表的范围选择，并根据实际情况确定使用高值或低值。 配合比 设计 沥青混合料的矿料级配范围按规范进行选配。 配合比设计阶段。 用工程实际使用的材料按《公路沥青路面施工技术规范》附录的方法，优先矿料级配、确定最佳沥青用量，符合配合比设计技术标准和配合比设计检验要求，以此作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例，进料速度及试拌使用。 配合比阶段：对间歇式拌和机，按规定方法取样测试各热料仓的材料级配，确定各热料仓的配合比，供拌和机控制室使用，同时选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。 并取目标配合比设计的最佳沥青用量 OAC、 OAC177。 %等 3个沥 青用量进行马歇尔试验和试拌 ,通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量 ,由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于177。 %。 对于连续式拌和机可省略生产配合比设计步骤。 配合比阶段。 拌和机按生产配合比结果进行试拌，铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路芯上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。 标准配合比的矿料合成级配中，至少应包括、 、 及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在 ～ 处出现“驼峰”。 对确定的标准配合比，宜两次进行车辙试验和水稳性检验。 经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更 .生产过程加强跟踪检测 ,严格控制进场材料的质量 ,如材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符要求时，及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。 混合料的拌制 沥青混合料采用厂拌集中拌和。 集料进场在料堆顶部平台卸料，经推土机推平后，铲运机从底部按顺序竖起装料，减小集料离析。 每天开始几盘集料应提高加热温 度，并干拌几锅废弃，再正 式加热沥青拌和混合料。 沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。 间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于 45S（其中干拌时间不少于 5～ 10S）。 改性沥青混合料的贮存时间不宜超过 24h； SMA混合料只限当天使用； OGFC混合料宜随拌随用。 沥青混合料出厂时逐车检测沥青混合料的重量和温度，录出厂时间，签发运料单。 混合料的运输 采用大吨位的动料车运输，在路面工作面上要保护好透层、封层，做到不急刹车，急弯掉头。 运料车辆数稍有富余，在摊 铺过程中，保证有料车等候卸料。 运料车每次使用前后由司机清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青小结的隔离剂，从拌和机向运料车上装料时，多次挪动汽车位置，平衡装料，减少混合离析。 运料车运输过程中用苫布覆盖保湿、防雨、防污染。 运料车进入摊铺现场，查轮胎上是否有泥土等污染路面的脏物，清洗干净方可进入工程现场。 沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，不符合施工温度要求，以及结块成团，或雨淋的拒绝接收。 摊铺过程中运料车在摊铺机前 100～ 300mm 处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料 ，避免撞击摊铺机。 运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。 混合料在运输、等候过程中，如发现有沥青结合料沿车厢板滴漏时，采取措施予以避免。 混合料的摊铺 采用沥青摊铺机摊铺，摊铺机的受料斗涂刷薄层隔离剂防止粘结。 采用两台摊铺机前后错开 10～ 20m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间保证有 30～ 60mm 左右宽度的撒拉，并躲开车道轮迹带，上、下层的搭接位置保证错开 200mm以上。 摊铺机开工前提前 ~1h 预热，平板不低于 1000C。 铺筑过程中选择熨平 板的振捣或夯锤压实装置具有的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。 熨平板加宽连接要仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。 摊铺机缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或事途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。 摊铺速度控制在 2～6m/min的范围内，当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，及时分析原因，予以消除。 摊铺机采用自动找平方式 、下面层或基层采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层采用平衡梁式摊铺控制方式，中面层根据情况选用找平方式。 直接接触平衡梁的轮子不得粘 附沥青。 沥青路面施工的最低气温应符合《公路沥青路面施工技术规范》总则 ，寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时得不铺筑混合料。 沥青混合料的最低摊铺层厚度、气温、风速、及下卧层表面温度按《公路沥青路面施工技术规范》 条执行，且不得低于下表的要求。 每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料。 摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按《公路 沥青路面施工技术规范》附录的方法由使用的混合料总量与面积校验平均厚度。 用机械摊铺的混合料，不得用人工反复修整，当不得不 由人工局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷要整层铲除。 在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时可用人工摊铺混合料。 人工摊铺混合料应符合下列要求： ，加强与气象台的联系，已摊铺的沥青层因遇雨未压实的应予铲除。 沥青路面的压实及成型。 100mm。 沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的 压路机组合方式及初压、复压、终压（包括成型）的碾压步骤，在达到最佳碾压效果。 施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量适应增加。 压路机缓慢匀速碾压，碾压路线及方向不能突然改变，碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。 压路机的碾压温度按规范规定执行，并根据混合料的种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。 在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。 同时不得在低温状况下反复碾压，使石料棱角磨损、压碎、破坏集料嵌挤。 （ 1）初压紧跟摊铺后碾压，交保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。 摊铺后初始压实度较大，以实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压，直接进入复压工序。 （ 2）采用钢轮压路机静压 1～ 2 遍。 碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。 （ 3）初压后应检查平整度、路拱、有严重缺陷时进行修整及至返工。 （ 1）复压紧跟在初压后开始，不得随意停顿。 压路机碾压段的总长 度尽量缩短，保证不超过 60～ 80m。 不同型号压路机组合碾压时，安排每一台压路机作全幅碾压，防止不同部位的压实度不均匀。 （ 2）优级先采用重型轮胎压路机进行搓揉碾压，增加密水性，其总质量不能小于 25T，吨位不足时附加重物，使每一个轮胎的压力不小于 15KN。 冷态时轮胎充气压力不小于 ，轮胎发热后不小于，且各个轮胎的气压大体相同，相信碾压带应重叠 /3～ 1/2 的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。 （ 3）对粗粒。