对通汇仓库缓冲区物流效率的优化与设计的flexsim仿真毕业设计论文(编辑修改稿)

对通汇仓库缓冲区物流效率的优化与设计的flexsim仿真毕业设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

M1 3421 4421 100 670 8390 8 100 图 . 陕汽货物 ABC 分类 零件 ABC 分类的管理方法 ： A 类： M6 的零件，科学设置最低定额、安全库存和订货点报警点，防止缺货发生；每天都要进行盘点和检查。 B 类： 1M5 的零件，采用定量订货方法，前置期时间较长；中量采购；每周要进行盘点和检查。 C 类： M1 的 零件，可多储备一些关键物料，避免发生缺货现象；对于积压物品和不能发生作用的零件，及时清理；每两到三周循环盘点一遍。 仓储策略： A 类：零件数量少价值高，采用定位储存； B 类：零件按实际情况安排，可以共同储存，分类储存等； C 类：零件数量多价值低，采用随机储存方式，但要注意先进先出原则。 根据 ABC法分析，并结合表 2，我们可以看出，很多零件采用随机存储方式比较好。 只有绝少数的产品采用定位存储。 所以在此仿真过程中，我们主要采用随机存储的方式。 ：（ SLP的具体应用） 由 于分区不明确，也导致许多员工以及送货人员偷懒，把所有货物都放置于离门口最近的暂存区，暂存区货物的增多限制了进入仓库货物的通道同时也加大了货物查询的难度。 鉴于此，通过对该企业物流操作流程、物流量详尽分析的基础上，利用系统布置设计 (SLP)技术，对现有区域进行合理规划，试图缩短操作周期。 (一 )主要功能区域划分： 1. 卸货 区 3. 集中翻包区 4. 货架区 5. 存储区 6. 油箱、轮胎存储区 7. 调度室 8. 小件存储区。 (二 )区域布置规划 1．物流分析与物流相关表。 表 1搬运总量从至表： 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 合计（吨） 1 78 6 84 2 21 25 35 9 90 3 21 10 31 4 50 50 5 27 27 6 2 2 7 0 8 3 13 16 9 5 5 10 0 合计 83 101 46 35 0 0 19 6 15 表 2物流强度汇总表： 序号 作业单位对 物流强度 1 卸货区 缓冲区（ 12） 78 2 卸货区 退货区（ 19） 6 3 缓冲区 集中翻包区（ 23） 21 4 缓冲区 货架区（ 24） 25 5 缓冲区 存储区（ 25) 35 6 缓冲区 小件存储区（ 28） 9 7 集中翻包区 货架区 (34) 21 8 集中翻包区 小件存储区（ 38） 10 9 货架区 集中翻包区（ 43） 50 10 存储区 集中翻包区（ 53） 27 11 油箱、轮胎存储区 退货（ 69） 2 12 小件存储区 集中翻包区 （ 83） 3 13 小件存储区 小件标准包装区（ 810） 13 14 退货处理区 缓冲区（ 92） 5 表 3各作业单位对按物流强度大小排序表： 序号 作业单位对 物流强度 1 卸货区 缓冲区（ 12） 78 2 货架区 集中翻包区（ 43） 75 3 缓冲区 存储区（ 25) 35 4 缓冲区 货架区（ 24） 29 5 存储区 集中翻包区（ 53） 27 6 缓冲区 集中翻包区（ 23） 21 7 集中翻包区 货架区 (34) 21 8 小件存储区 小件标准包装区（ 810） 13 9 集中翻包区 小件存储区（ 38） 10 10 缓冲区 小件存储区（ 28） 9 11 卸货区 退货区（ 19） 6 12 退货处理区 缓冲区（ 92） 5 13 小件存储区 集中翻包区 （ 83） 3 14 油箱、轮胎存储区 退货区（ 69） 2 表 4：作业单位相互关系等级： 符号 含义 说明 比例（ %) A 绝对重要 25 E 特别重要 310 I 重要 515 O 一般密 切程度 1025 U 不重要 4580 X 负的密切程度 不希望接近，酌情而定 表 4物流强度分析表： 序号 作业单位对 比例（ %） 物流强度级 1 卸货区 缓冲区（ 12） A 2 货架区 集中翻包区（ 43） A 3 缓冲区 存储区（ 25) E 4 缓冲区 货架区（ 24） E 5 存储区 集中翻包区（ 53） E 6 缓冲区 集中翻包区（ 23） I 7 小件存储区 小件标准包装区（ 810） I 8 集中翻包区 小件存储区（ 38） I 9 缓冲区 小件存储区（ 28） O 10 卸货区 退货区（ 19） O 11 退货处理区 缓冲区（ 92） O 12 油箱、轮胎存储区 退货区（ 69） O 由于本课题主要研究物流环节，故不考虑非物流因素。 绘制作业单位位置相关图 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 根据 SLP系统布置分析，及结合仓库面积及其他情况，将翻包区位置进行改善。 所得的布局图如下图所示： 通过上图显示，可以看出对此方案的修改：将右侧第二排的存储区与集中翻包区交换了位置，由于通过简单地计算，原来的集中翻包区所占的面积比存储区要大得多，所以将一个存储区也改为了翻包区。 三 企业物流系统仿真 计算机仿真之所以被广泛接受，其优点是具有相对的柔性和直观性，可用于难以建立数学模型的大而复杂的系统 ，可以研究在动态和随机环境中，在各参数相互作用下，给用户和研究人员提供一个明确而清晰的结果，比其他极大多数数学和分析模型更容易做出判断和决策。 目前，在国外已广泛应用物流仿真技术， 应用仿真分析方法来进行物流系统设施布置的改进后可减少 30%的投资，并且能够对比和评价不同系统的布置设计方案，达到优化系统、优化能力、加快系统建设、减少投资等目标。 随着企业物流合理化意识的不断提高，物流仿真技术将会得到更加广泛的应用。 1 系统仿真的步骤 由于仿真是基于模型的活动，所以应该先建立系统的模型。 在建模与形式化这一步需要 依据研究和分析的目的和意义，确定模型的边界问题，为了使模型更加具有可信性，具备系统的实验知识和必要的试验数据是必需的条件，根据系统的特点和仿真的要求选择合适的算法，使建立的仿真模型在计算精度、计算速度和稳定性方面满足仿真的需要。 下一步是进行设计程序，即将仿真模型用计算机能执行的代码描述，程序中包括仿真实验的一系列的要求，如控制参数、输出要求、仿真运行参数等。 第四步是对仿真模型进行校验，一方面是检验所选择的仿真模型方法的合理性，另一方面是再次对程序进行调试。 最后是对系统仿真的输出进行分析。 系统仿真的步骤如图 所示： N Y 实际系统 建模与形式化 形式建模 可信否 仿真建模 程序设计 仿真模型校验 N Y N 图 系统仿真的步骤 2 物流仿真技术 物流仿真技术概述 物流系统仿真是一门计算机综合应用技术，主要是一些公司针对企业物流系统的规划设计而开发的仿真软件，集当前最先进的人工智能技术、计算机三维图像处理技术、仿真技术、现代物流技术和高级数据库处理技术为一体。 对系统设施布置的方案利用计算机仿真软件，在计算机内建立虚拟的工厂和装配车间模型，对模型进行各种系统分析，获得改造方案或优化的设计。 在发达国家中，每年总有约四分之一的生产面积要进行重新布置。 如此频繁的重新布置，无论是财力还是人力都显然难以支撑。 由于使用手工布置代价太大并且难以达到预期的目标，因而产生了对计算机辅助设施布置的要求。 目前，设施规划者能够使用两大类功能强大的软件：第一种的软件能够提供规划布置设计辅助服务，如 FACTORYCAD、 STORM和 FACTORYPLAN等。 第二种就是运行和仿真系统分析软件，如 RALC、 FLEXSIM、 WITNESS和 FACTORYELOW、 PROMODEL、 AUTOMODEL等。 三维仿真软件在目前的市 场上是比较受欢迎的 [16]。 物流仿真技术在系统设施布置设计中的运用 物流仿真技术在系统设施布置中的运用主要体现在以下 3 个方面： 正确与否 正确否 仿真运行 仿真结果分析 结束。