多功能文具盒上盖注塑模设计毕业设计论文(编辑修改稿)

多功能文具盒上盖注塑模设计毕业设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

） 165 锁模力 /KN 1500 拉杆内间距 /㎜ 460 400 移模行程 /㎜ 430 最大模具厚度 /㎜ 450 最小模具厚度 /㎜ 220 锁模形式 双曲轴 模具定位孔直径 /㎜ 248。 160 喷嘴球直径 /㎜ SR15 、选用标准模架 ⑴整体式矩形型腔侧壁厚度和底板厚度计算 ① 侧壁厚度计算 变形量为δ max(㎜ ) 34m ax Ea hpc  c—— 由 L/h 而定的常数 L—— 侧壁内侧边长，㎜ 陕西科技大学毕业论文说明书 8 H—— 侧壁内侧边高（型腔深度），㎜ 按允δ计算侧壁厚度 3 4 E hpca 962 3 4444 hL hLC 整体式矩形型腔侧壁强度计算较为复杂，强度计算股刚度计算的分界尺寸为 L=300 ㎜ ,当型腔 L〉 300 ㎜时，按允许变形量即（δ =㎜ ） 计算壁厚当L300 ㎜时，按允许变形量δ =L/6000 计算 δ =L/6000=70247。 6000= C=(3 704/144)/ (3 704/144+96) =(3 625)/(2 625+96) =1875/1250+96 = 354  a = ㎜ ②底板厚度计算 341m a x SE bPC   式中 C1—— 常数，由底板内壁边长 L/h 而定，其值可查表 （塑料成型模具书） L/h=100/70= 由表查得： C1= 允许变形量已知时，则按刚度条件计算底板厚度 3 41   E bPCS 354   = ㎜ 多功能文具盒上盖注塑模设计 9 ⑵型芯支撑板厚度计算 按强度计算的壁厚：    3 243   BpabLS  3 15010070303   = ㎜ 根据以上计算及结构布局草图选择标准模架 标准模架的尺寸： 动、定模板的尺寸 ： BL=250 ㎜ 355 ㎜ A=50 B=50 C=80 模具高度 H=115+A+B+C =115+50+50+80=295 ㎜ 动模底板厚度： 25 ㎜ 定模底板厚度： 25 ㎜ 动模板的厚度： 50 ㎜ 定模板的厚度： 50 ㎜ 动模垫板厚度： 40 ㎜ 模脚高度： 80 ㎜ 推料板厚度： 32 ㎜ 推板的厚度： 16 ㎜ 推板固定板的厚度： 25 ㎜ L Lt LT LM Lm 355 299 315 233 339 模具与注塑机有关参数的较核 在模具设计前，应分别对注塑机的工艺参数和安装参数进行较核，以保证注射模能在指定的注射机上正常工作。 工艺参数的较核 由于在初选注射机和选用标准模架时，是根据注射量、锁模力、注射压力、陕西科技大学毕业论文说明书 10 模具厚度及计算壁厚等因素选用的，所以注射量、锁模力、注射压力、模具厚度不必进行校核，以符合选用注射机的要求。 开模行程的较核 开模行程较核与注射机合模装置的结构类型有关 选择的注射机 SZ2501000 合模装置的工作行程是曲轴机构的冲程，其最大开模行程由曲轴机构的冲程来决定，不受模具厚度的影响，所以注射机最大开模程与模具厚度无关。 此模具采用的是板式模具，是单分型面： H≥ H1 +H2 +5～ 10 ㎜ 式中： H—— 注射机动模板的开模行程 H1—— 制品推出距离 H2—— 包括流道凝料在内的制品高度 H=430 H1 +H2 +5～ 10 ㎜ =14+70+10=94 ㎜ 故满足此要求 模具在注射机上的安装较核 模架的外形尺寸 =315 ㎜ 355 ㎜ 注射机拉杆空间的距离 =460 ㎜ 460 ㎜ 从标准模架的外形尺寸看小于注射机拉杆空间的距离，并采用压板固定模具，所以选用的注射机规格满足要求。 浇注系统的设计 主流道和冷料井的设计 ⑴主流道和浇口衬套的设计 在卧式注塑机中用模具，主流道垂直与分型面，为了便于流道凝料的拔出，设计成 2186。 4186。 锥角的圆锥形，内壁有 Ra= 的粗度，在内壁研磨和抛光时方向平行于脱模，不形成垂直与脱模方向的划 痕，否则会发生脱出困难造成成形中断。 主流道与喷嘴接触处做成半球形凹坑，主流道与喷嘴严密配合，避免塑料溢出，凹坑球半径 R1与喷嘴球半径 R2大 1～ 2 ㎜ 多功能文具盒上盖注塑模设计 11 SR2= SR1+1～ 2㎜ =15+1=16 ㎜ 主流道小端直径比喷嘴口孔径大 ～ 1㎜，常取 4～ 8 ㎜ d=5 ㎜ 由于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触碰撞，设计成独立的主流道衬套，选用优质钢热处理。 有的设计将主流道衬套大圆盘设计成模具定位环，用来安装模具时作定位作用，并高出定模表面 5～ 10 ㎜，但在肥皂盒注塑模设计中，定位环 直径 D 与配合段外径 D1相差甚大，所以将衬套与定位环分开设计。 选择 b型浇口套形式，采用螺钉将定位圈和定模底板联接 （为了补偿注塑机喷嘴冲击力作用下主流道变形，将它的长度设计比 模板短 ㎜） 如图所示： ⑵冷料井的类型结构 由于注塑机喷嘴与冷模具接触降温，致使喷嘴前端常存有一段低温料，为除尽这段冷料，在主流道对面设有冷料井。 使冷料不进入分流道和型腔，卧式注射机用模具的冷料井设在与主流道末端相对的动模上，冷料井的底部或四周常做成曲折的钩 形或侧向凹槽，使冷料井在分模时能将主流道凝料从主流道中拉出留在动模上。 常见的冷料井结构有三类： ①冷料井底部带推料杆的冷料井 ②带球头形拉料杆的冷料井 ③无拉料杆冷料井 由于制件用推件板脱模，所以选择带球头形拉料杆的冷料井，塑料进入陕西科技大学毕业论文说明书 12 冷料井后，紧包在拉料杆球形头的侧 凹 内，开模时即可将主流道凝料从主流道中拉出，球头拉料杆的根部固定在动模边的型芯固定板上。 如图所示：球头形拉料杆 分流道的设计 主流道与浇口连接的部分称为分流道。 分流道的截 面形状常见的有圆形、正六边形、梯形、 U 形、半圆形、矩形等数种，在选择截面形状时要从加工的难易程度、流道长度和流道体积相同的情况下流动阻力和热量损失考虑。 各种断面形状的利弊分析如下： ①圆形断面分流道 此种分流道比表面积最小，故热量损失小，阻力亦小，浇口可开在流道中心线上，因而延长了交口冻结时间，缺点是需要同时在动模和定模上加工，而且要相互吻合，故制造比较困难，费用高。 ②正六边形分流道 优点同上，其表面积稍大与圆形分流道，但加工稍易，常用于断面尺寸比较小的制件。 ③梯形断面分流道 由于这种流道只切削加工 在一个模板上，节省了机械加工费用，且热量损失和阻力损失均不太大，故为最常用形式。 ③ U形断面分流道 其优缺点与梯形断面分流道基本相同，故亦常采用 ④半圆形断面分流道 这种分流道比表面积较大，不经常采用 ⑤矩形断面分流道 分流道比表面积较大，脱模斜度小，也不常采用 根据上面分析分流道的截面形状选择梯形断面分流道，因为这种分流道只切削加工在一个模板上，节省了机械加工费用，且热量损失和阻力损失均不太大，多功能文具盒上盖注塑模设计 13 其断面尺寸比例为： h=1～ 2/3W X=3/4W 或取斜边与分模线的垂线成 10186。 的斜角 分流道的截面尺寸可根据制品所用塑料的品种、重量、壁厚以及分流道的长度由经验曲线查知： AS 塑料制品，其分流道直径根据制品重量、壁厚由图 《模具设计大典》中查的： M 塑 = Vsρ =179。 179。 = D=4 ㎜ h=12/3W=4 ㎜ x=3/4W=3 ㎜ 截面尺寸如图所示： 浇口设计 浇口与塑件直接相连，把塑料溶体引入型腔。 浇口断面形状有圆形、矩形、有宽有薄的狭缝形。 圆形截面常见的有针点浇口、潜伏式浇口、主流道形浇口；矩形截面浇口有侧浇口、轮辐式浇口；狭缝式浇口有扇形浇口、薄膜式浇口等。 浇口是浇注系统的关键部位，浇口的形状和尺寸对塑件质量影响很大，浇口是整个流道中断面尺寸最小的部分，对冲模流动起着控制作用，成型后制品与浇注系统从浇口分离，因此其尺寸又影响着后加工工作量的大小和塑件外观。 根据浇口断面形状的分析，选择潜伏式浇口，因为潜伏式浇 口的断面形状和尺寸类似点浇口，它除了具备点浇口的各种特点外，其进料部分一般选在制件表面或比较隐蔽处，不致影响制品的美观，同时可采用两板式模具。 陕西科技大学毕业论文说明书 14 如图所示： 成型零部件的设计 成型零部件的结构设计 ⑴ 凹模结构设计 凹模是成型塑件外表面的部件，凹模的结构有整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式、大面积镶嵌组合式和四壁拼合式五种。 根据塑件的结构形状及参考文献选择整体式凹模形式，因为整体式凹模是由一整块金属切削加工而成，具有牢固、不易变形的特 点。 由于形状简单容易制造。 ⑵ 凸模结构设计。