塑料盘子注塑模具设计课程设计任务书(编辑修改稿)

塑料盘子注塑模具设计课程设计任务书(编辑修改稿)内容摘要：

6 模具温度： 40~80℃，建议使用 50℃。 结晶程度主要由模具温度决定。 注射压力：可达到 1800bar。 注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。 如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。 流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是 4~7mm。 建议使用通体为圆形的注入口和流道。 所有类型的浇口都可以使用。 典型的浇口直径范围是1~，但也可以使用小到 的浇口。 对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁 厚的两倍。 PP 材料完全可以使用热流道系统。 成型时间：注射时间 20s~60s 高压时间 0s~3s 冷却时间 20s~90s 总周期 50s~160s 塑件制作数据 塑件尺寸的大小受制于以下因素： 1取决于用户的使用要求。 2受制于塑件的流动性。 3受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力 根据日常需要取盘子的盘子口半径为 228mm，盘子底半径为 80mm，盘子高33mm， 盘子壁厚 3mm。 7 图 盘子的实体模型 8 图 盘子的工程图 9 图 分模图 10 图 模具模架 3D 图 影响塑件尺寸精度的因素主要有： （ 1）塑料材料的收缩率及其波动。 （ 2）塑件结构的复杂程度。 （ 3）模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的合模及模具设计的不合理所可能带来的形位误差等）。 （ 4）成型工艺因素（模塑成型的温度 T、压力 p、时间 t及取向、结晶、成型后处理等）。 （ 5）成型设备的控制精度等。 （ 6） 其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。 题中没有公差值，则我们按未注公差的尺寸许偏差计算。 塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。 11 模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低12 级。 确定注射机 从节省材料的角度我们选择一模一腔的浇注系统 估算出制品体积 V=132cm3 所需熔体 PP 塑料质量 M= 119g 制品的正面投影面积 S=415cm2 初步选用 XSZY250 注射机 注射机容量 250cm3 注射压力 1300*10^5pa 锁模力 1800N 最大注射面积 500cm3 模具厚度 350250mm 模板行程 350mm 喷嘴球半径 18mm 喷嘴孔直径 4mm 定位孔直径 125mm 所需注射量 80%注射机最大注射量；注射压力；锁模压力 根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积： mmV C 320 V=132+20=152 V塑 件 —— 塑件凝料体积（ cm3） V/=152/= 190cm3250cm3 （ 2）注射压力 PP注 成 型 PP 塑料成型时的注射压力 P 70 ~ 120 M P a成 型 （ 3）锁模力： P PF锁 模 力 式中 P— 模具型腔内塑料熔体平均压力（ MPa）；一般为注射压力的 ～ 倍。 PP 塑料成型时的注射压力 P 70 ~ 120 M P a成 型 ，我们选择 P= 120=80MPa 12 P—— 塑料成型时型腔压力 80MPa F—— 塑件在分型面上的投影面积 415（ mm178。 ） F=1320xxmm178。 = m178。 P锁模力 =80**100000=105600=＜ 180KN 确定注射机型号 XSZY250 XSZY250 型注塑机的主要技术规格如下表： 表 11 注塑机的主要参数 理论注射容积 (cm179。 ） 250 注射压力 (MPa) 130 锁模力 (kN) 1800 移模行程 (mm) 350 模具最大厚度（ mm） 350 模具最小厚度 (mm) 250 模具定位孔直径 (mm) ￠ 125 喷嘴口孔径 (mm) ￠ 4 喷嘴球半径（ mm） 15 13 2 模具结构设计 分型面选择 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出 较为合理的方案。 选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1保证塑料制品能够脱模 这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。 根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。 分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 2使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： ① 目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 ② 模具型腔深度影响着模具的厚度。 型腔越深，动、定模越厚。 一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 ③ 型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图 2。 若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。 因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。 3使塑件外形美观，容易清理 尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。 即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影 响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上。 4尽量避免侧向抽芯 塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。 5使分型面容易加工 分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定模配合面的平 14 行度在公差范围内。 因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。 如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。 6使侧向抽芯尽量短 抽芯越短，斜抽移动的距离越短，一方面能减少动、定模的厚度，减少塑件尺寸误差；另一方面有利于脱模，保证塑件制品精度。 7有利于排气 对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。