塑料电器盒外壳模具设计_毕业设计论文(编辑修改稿)

塑料电器盒外壳模具设计_毕业设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++ 7 （ 3） 分流道的设计 分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道的长度等因素来确定。 根据有关参数确定分流道的截面形式为半圆形，其半径为 r=6mm. (4) 浇口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用中心浇口较为理想。 考虑到塑件本身的特殊性，从中心进料，在模具的本身又是采用镶拼式的结构，有利于填充、排气。 故采用截面为扇形的扇形浇口。 如图 （ 23） 所示 图 23 (5) 排溢系统设计 当塑料熔体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。 根据塑件的结构特点和型芯型腔以及模具的结构，本副模具因为型芯是采用镶拼结构，固采用利用间隙配合排气，同时，钳工在加工时，适当在分型面上开设很小的排气槽（ PP 排气槽深 度为 ㎜ ）。 成型零件设计 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件即成型零件设计，包括凹模、型芯、镶块、凸模和成型杆等。 成型零件决定塑件的几何形状和尺寸。 成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑料间还发生摩擦。 因此，成型零件要求有正确几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高强度、刚度及较好的耐磨性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等， 然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键零件进行强度和刚度校核。 成型工作零件的工作尺寸计算时应采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。 闽南理工学院毕业设计（论文）专用笺+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++ 8 成型零件的尺寸计算： ： （ 1） .塑件的收缩率，其值为 δs=（ SmaxSmin ） Ls。 （ 2） .模具成型零件的制造误差； 参考《塑料成型工艺与模具设计》 P 所列出的经验值，成型零件的制造公差约占塑件总公差的 31 41 ,或取 IT7IT8 级作为模具制造公差。 模具成型零件制造公差用δ z表示。 收缩率的波动引起塑件尺寸误差随塑件的尺寸增大而增大。 在计算成型零件时，所用到的收缩率均用平均收缩率来表示 S = 2SminSmax 100% 考虑到工厂模具制造的条件，取制造公差 Z=△ / = 具体的尺寸计算 如下： 24 所示 图 24 模具型腔、型芯侧壁厚度的计算 （ 1）型腔侧壁的计算 闽南理工学院毕业设计（论文）专用笺+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++ 9 塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底版厚度过小，可能因硬度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足产生翘曲变形导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度和顺利脱模。 因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚。 整体式型腔与组合式型腔相比刚度较大。 由于底板与侧壁为一体，所以在型腔底面不会出现溢料间隙，因此在计算型腔壁厚时变形量的 控制主要是为保证塑件尺寸精度和顺利脱模。 矩形板的最大变形量发生在自由边的中点上。 壁厚的计算公式参考《模具设计与制造手册》表 2158 凹模侧壁和底板厚度的计算。 侧向分型与抽芯机构的设计 由于本塑件的侧壁上有两个矩形和一个圆形孔，因此需要设计侧抽芯机构。 侧向分型与抽芯机构根据动力来源的不同，有机动、液压或气动以及手动等三大类。 本塑件采用机动侧向分型与抽芯机构 ,它是利用注射机开模力作为动力，通过有关传动零件使力作用于侧向成型零件而将模具侧向分型或把侧向型芯从塑料制件中抽出，合模时又靠它 使侧向成型零件复位。 这类机构虽然结构比较复杂，但分型与抽芯不需手工操作，生产率高，而且结构紧凑、动作安全可靠、加工制造方便。 根据传动零件的不同，这类机构可分为斜导柱、弯销、斜导槽、斜滑块和齿轮齿条等许多不同类型的侧向分型与抽芯机构，本次设计选用斜导柱侧向分型与抽芯机构。 抽芯距确定与抽芯力计算 侧向型芯或侧向成型模腔从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离称为抽芯距 .用 s 表示 ,为了安全起见 ,侧向抽芯距离通常比塑件上的侧孔、侧凹的深度或侧向凸台的高度大 2~3mm，所以我们选取 s=5mm，抽芯力的计算同脱模力计算相同，一般用如下公式估算： )s i nc o s(   c h pFc 其值与塑件的几何形状及塑料的品种、成型工艺有关。 斜导柱侧向分型与抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯或侧型芯块，使之产生侧向运动完成抽芯与分型动作。 斜导柱侧向分型与抽芯机构主要有与开模方向成一定角度的斜导柱、侧型腔或型芯滑块、导滑槽、楔紧块和侧型腔或型芯滑块定闽南理工学院毕业设计（论文）专用笺+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++ 10 距限位装置组成。 斜导柱的设计 图 (25 )斜导柱的形状 图 25 斜导柱的形状如图 (8)所示 ,其工作端的端部可以设计成锥台形或半球形。 由于半球形车制时比较困难，所以我们设计成锥台形。 为了避免端部锥台也参与侧抽芯，导致滑块停留位置不符合原设计计算要求。 所以斜角  大于斜导柱倾斜角  ， 我们取 。 斜导柱的材料选用 T10 碳素钢，热处理硬度 HRC =60， 表面粗糙度 mRa 。 斜导柱与其 固定的模板之 间 采用过渡配合 6/7 mH。 由于斜导柱在工作过程中主要用来驱动侧滑块作往复运动，侧滑块运动的平稳性右导滑槽与滑块之间的配合精度保证。 而合模是的最终准确位置由楔紧块决定。 因此，为了保证运动的灵活性，滑块上斜导孔与斜导柱之间可以采用较松的间隙配合 11/11bH。 1. 斜导柱倾斜角的确定 斜导柱轴向与开模方向之间的夹角称为斜导柱的倾斜角  ， 它是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数。  的大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距和受力状况等起着决定性的影响。 由公式 ： sctgH sL  sin/ 由以上公式可算得  =15o。 以下图（ 26）是斜导柱抽芯时的受力图： 闽南理工学院毕业设计（论文）专用笺+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++ 11 图 26 图（ 26）斜导柱工作长度与抽芯距关系及受力图 从图中可知： aFF tw cos cF ； kF —— 侧抽芯时所需的开模力。 15 比较理想。 斜导柱的直径计算 斜导柱的直径主要受弯曲立的影响，由于其计算比较复杂 ,所以采用查表的方法来确定斜导柱的直径 ,由上面的计算知道， Fc=,a=15o,所以根据《塑料成型工艺与模具设计》表 520 查得最大弯曲力 Fw=。 所以根据 Fw和 Hw以及 a 在表 521 中查得斜导柱的直径 d=10mm. 斜导柱的长度计算 由《塑料成型工艺与模具设计》书中公式 565 得：斜导柱的总长。 斜滑块的设计 斜滑块是斜导柱侧面分型抽芯机构中的一个重要零件部件，它上面安装有侧向型芯或侧向成型块，注射成型时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要它的运动精度保证。 滑块的结构可分整体式和组合式。 在滑块上直径制出侧向型腔的结构称整体式，分开加工称组合式。 闽南理工学院毕业设计（论文）专用笺+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++ 12 滑块导滑槽的设计 成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，要求其必须沿一定的方向平稳地往复移动，这一过程是在导滑槽中完成的。 根据模具上侧型芯的大小、形状和 要求的不同，以及个工厂的具体使用情况，滑块与导滑槽的配合形式也不一样，一般采用 T 形槽或燕尾槽导滑。 组成导滑槽的零件对硬度和耐磨性有一定的要求，一般情况下，整体式导滑槽常在动模板或定模板上直接加工出来，常用的材料为 45 钢。 根据本塑件的特征，采用 T 形槽导滑的形式，采取在定模板上直接加工出，选用材料为 45 钢，为了便于加工和防止热处理变形，所以调质至 30HRC 后在铣削成形。 盖板材料用 T10 纲，硬度要求 HRC= H8/f8 间隙配合。 配合部分的表面要求比较高，表面粗糙度应 Ra=。 导 滑槽与滑块还要保持一定的配合长度，因为滑块完成抽拨动作后，其滑动部分仍应全部或有部分的长度留在导滑槽内，滑块的滑动配合长度要大于滑块宽度的 倍，而保留在导滑槽内的 长度不应小于导滑配合长度的 2/3。 否则，滑块开始复位时容易偏斜，甚至损坏模具。 结构零部件的设计 模架的选择： 根据模具的尺寸和型腔数量等相关参数选择：模板尺寸为 420*400*350 模具闭合高度的确定： 根据所选择模板的高度尺寸， H1=30 ㎜ ， H2=130 ㎜ ， H3=80 ㎜ ， H4=150 ㎜ ， H5=30 ㎜。 模具的闭合高度： H=30 ㎜ +130 ㎜ +80 ㎜ +150 ㎜ +30 ㎜ +15=435 ㎜ 注射机有关参数复校 本模具的外形尺寸为 420mm400mm350mm 的标准模架。 XSZY250 型注射机的最大安装尺寸为 1100mm1100mm。 故能满足模具的安装要求。 模具的闭合高度 H 是 803mm。 1000F2 型注射机允许模具的最小厚度是 H min =450mm ,最大高度是 Hmax =1150 mm ，即模具满足 Hmin ﹤ H﹤ Hmax 的安装条件。 1000F2 型注射机的最大开模行程 S=1150mm满足要求 闽南理工学院毕业设计（论文）专用笺+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++。