基座的加工工艺规程设计及程序设计_毕业论文(编辑修改稿)

基座的加工工艺规程设计及程序设计_毕业论文(编辑修改稿)内容摘要：

精铣方案”。 确定加工顺序及走刀路线 按照基面先行，先面后孔，先粗后精的原则确定加工顺序。 外轮加工采用顺铣方式， 内轮廓加工采用逆铣方式，刀具沿切线方向切入与切出。 (1) 铣六方 保证 400mm*250mm*80mm (2) 去毛刺 ~05*45176。 (3) 钻一个深度是 30mm,Φ 42 的孔。 铣圆 保证Ф 200mm ① 粗铣轮廓。 ② 精铣轮廓。 ③ 走刀路线：表面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径确定。 因而所选铣刀直径为 Ф 40mm。 故它沿 X 方向一次进给，其铣削路线见图 23。 在原点下刀依次粗加工半径 , 的圆，每次下刀 3mm，加工十次；精加工时加工半径 100mm 的圆。 14 图 23 X方向铣削路线 (4) 铣内方 ① 粗铣圆，去除大部分余量。 ② 粗铣轮廓，留 单边余量。 ③ 精铣轮廓到要求尺寸。 ④ 走到路线：斜方轮廓的粗精铣削加工由于受余量和 R10 的影响，因而所选立铣刀为Ф 20mm，其铣削路线见图 24。 先用铣刀直径为 Ф 40mm 的刀加工一个半径 65 的圆，每次深度为 3mm，加工十次，去除多余余量；用Ф 20mm 的铣刀粗铣内方单边余量 ；再用Ф 10mm 的精加工，通过修改刀补分三次加工。 图 24 斜方轮廓铣削路线 (5)加工 4Ф 8 孔 保证Ф ① 钻中心孔。 15 ② 扩 4Ф 8 孔至要求尺寸。 (6)加工 4Ф 12 孔 保证Ф 1 ① 钻中心孔。 ② 钻 4Ф 12 孔。 ③ 扩 4Ф 12 孔至要求 尺寸。 ④ 走到路线：所有孔加工进给路线均按最短路线确定，因为孔的位置精度要求不高，机床的定位精度完全能保证。 图 25所示为各孔加工工步的进给路线。 打中心孔 钻孔（ 扩孔） . 图 2－ 5 各孔加工工步的进给路线 (7)铣开口槽 ① 粗铣轮廓。 ② 精铣轮廓。 ③ 走到路线： U型槽的粗精加工由于受 R11的影响，因而选立铣刀为Ф 20mm，其铣削路线见图 26,可以用同把刀完成粗精加工。 图 26 U型槽铣削路线 (8)加工 2Ф 20 孔 ① 钻中心孔。 ② 钻 2Ф 20 孔。 16 ③ 扩 2Ф 20 孔至要求尺寸。 ④ 走刀路线：见图 25。 (9)加工 U 型槽 ① 粗铣 U 型槽，留 单边余量。 ② 精铣 U 型槽至要求尺寸。 ③ 走到路线：开口槽粗精铣选用立铣刀直径为Ф 40,其铣削范围见图 27，每次加工深度为 3mm，加工二十次。 图 27 开口槽铣削路线 确定装夹方案和选 择夹具 基座零件毛坯的外形比较规则，因此在加工上平面、圆、孔系、 U型槽、外轮廓、开口槽时。 选平口虎钳来夹紧使零件伸出 8mm左右，下面用垫块垫起，夹紧用百分表找正。 选择刀具 所需有中心钻、钻头、立铣刀。 其规格根据加工尺寸选择，表面粗铣铣刀直径应选大一些，以增大切削面积，但要考虑到刀库允许装刀直径也不能太大。 表面精铣铣刀直径应选小一些，以减少误差。 刀具选择时应注意： (1) 零件表面采用立铣刀加工，根据圆半径选择立铣刀直径，使铣刀工作时减少时间消耗。 (2) 采用立铣刀加工，铣刀半 径受轮廓最小曲率半径限制， R=10mm。 (3) 孔加工各共步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。 17 表 22 刀具卡片 产品名称 零件图号 工序号 刀具号 刀具名称 刀具型号 刀具刃数 刀具角度 刀具刃长 刀具全长 刀具材料 01 T01 立铣刀 Ф 40 4 38 102 硬质合金 02 T02 立铣刀 Ф 20 4 22 70 硬质合金 03 T03 中心钻 Ф 3 4 60176。 3 50 硬质合金 04 T04 钻头 Ф 8 2 40 70 硬质合金 05 T05 钻头 Ф 10 2 40 70 硬质合金 06 T06 钻头 Ф 12 2 45 80 硬质合金 07 T07 钻头 Ф 14 2 45 80 硬质合金 确定切削用量 根据零件图知，该零件材料切削性能较好。 铣削圆平面、斜方、 U型槽及两侧型腔时，留精加工余量。 该零件表面粗糙度要求为 Ra= m，可分粗铣、半精铣、精铣三步。 半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取 ～ 2mm；精铣时圆周铣侧吃刀量取 ～。 (1)铣刀的切削参数计算（Ф 40立铣刀） ① 刀具转速 n （单位： r /min ） v=16m/min，见下表 25； 由式 v =π dn/1000 知 n=1000v/π d 则 n=1000179。 16/179。 40 =② 刀具进给速度 vf （单位： mm /min ） f =； 由式 v=nzf 知 v=179。 2179。 =其它铣刀切削参数计算类同，切削参数见表 24． (2) 钻头的切削参数计算（Ф 3中心钻） 18 ① 刀具转速 n（单位： r/min） v=8m/min 见下表 25； 由式 v=π dn/1000 得 n=1000v/π d n=1000179。 8/179。 3 =② 刀具进给速度 vf（单位： mm178。 min） f = /z ，见下表 23； 由式 v = nzf 知 v = 1000179。 2179。 =100mm/min 其它钻头切削参数计算类同，切削参数见下表 24,25,26。 表 24 铣刀每齿进给量 工件材料 每齿进给量 f(mm z） 粗铣 精铣 高速钢铣刀 硬质合金铣刀 高速钢铣刀 硬质合金铣刀 钢 铸铁 表 25 铣削速度参考表 工件材料 硬度（ HBS） 铣削速度 v/m s 高速钢铣刀 硬质合金铣刀 钢 225 1842 66150 225325 1236 54120 325425 621 3675 铸铁 190 2136 66150 190260 918 4590 260320 2130 19 表 26 高速钢钻头加工钢件的切削用量 钻头径直 材料强度 σ =520700xp. (35 45钢） σ =700900xp. (15Cr 20Cr) σ =10001100xp. (合金钢） 切削用量 V (m min) F (mm r) V (m min） F (mm r) V (m min) F (mm r) 16 825 1230 815 612 825 1230 815 1222 825 1230 815 2250 825 1230 815 填写数控加工工序卡片 为更好地指导编程和加工操作把该零件的加工顺序、所用刀具和切削用量等参数编入表所示基座零件加工工艺卡片表 26中． 零件号 001 零件名称 基座 编制日期 程序号 O1000 编制 工步号 程序段号 工步内容 刀具号 刀具补偿 半径补偿 刀具规格 备注 1 N10 钻中心孔 T03 H03 Ф 3 1个 2 N11 钻中心孔 T03 H03 Φ 42 1个 3 N12 粗铣圆 T01 H01 D01 Ф 40 粗 铣圆型腔 4 N13 精铣圆 T01 H01 D01 Ф 40 精铣圆型腔 5 N14 粗铣斜方 T02 H02 D02 Ф 20 铣斜方型腔 6 N15 精铣斜方 T02 H02 D02 Ф 20 7 N16 钻中心孔。