车床拨叉加工工艺的编制(编辑修改稿)

车床拨叉加工工艺的编制(编辑修改稿)内容摘要：

工序的说明 CA6140 拔叉零件 的重要加工面有花键底孔、两端面，花键，槽，顶面，材料为 HT200，参考《机械制造工艺设计简明手册》，其加工方法选择如下： 加工 前后 两端面 根据 GB180079 规定毛坯的公差等级为 IT13，表面粗糙度为 m，要达到后 端面 m 的技术要求，需要经过粗铣→精铣。 加工 Φ 22 花键底孔 此工序重点在于找正毛坯对称面，故采用螺旋定心夹紧机构，找正对称面，进行加工。 零件技术要求底孔的表面粗糙度达到 m，毛坯为实心 ，故采用钻孔→扩孔，可以达到要求。 加工 外径为Φ 25的花键内孔 7 零件要求花键底面粗糙度 m，侧面 m，由于此工序在钻底孔工序之后，故采用拉花键孔的方法，一次拉削可以达到要求。 加工 上顶面 零件上顶面为精加工，粗糙度要求为 m，与花键中心线的平行度误差≤，故以花键中心线为精基准，对上顶面进行粗铣→精铣。 加工 18H11 槽 零件技术要求槽底面要达到表面粗糙度为 m，侧面粗糙度为 m，而且两侧面和花键中心线的垂直度≤ ，本身有精度要求， 18H11，故以花键中心线和左 端面为精基准，用花键心轴定位，采用 铣 →磨。 顶面的钻 2M8通孔和 Φ 5 锥孔工序不是很重要，在此不做详细说明， 2M8 通孔先钻孔，再攻丝，Φ 5锥孔采用锥刀进行加工。 制订 工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度和表面质量等技术要求能得到合理的保证。 在此零件为大批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使 工序分散来提高生产率，此外，还应考虑经济效果，使生产成本尽量降低。 工艺路线方案一 的制订 工序Ⅰ： 粗铣 前 端面 工序Ⅱ： 粗、精铣后端面 工序Ⅲ： 钻、扩花键底孔 工序Ⅳ：粗、精铣上顶面 工序Ⅴ：钻 2M8 通孔 工序Ⅵ：钻Φ 5锥孔 工序Ⅶ：铣削 18H11 槽 工序Ⅷ：磨削 18H11 槽 工序Ⅸ：拉花键 工序Ⅹ ：挫圆角 工序Ⅺ：去毛刺 工序Ⅻ：终检 工艺路线方案二 的制订 工序Ⅰ：粗铣前端面 工序Ⅱ：粗、精铣后端面 8 工序Ⅲ：钻、扩花键底孔 工序Ⅳ：拉花键 工序Ⅴ：粗、精铣上顶面 工序Ⅵ：钻 2M8 通孔 工序Ⅶ：钻Φ 5锥孔 工序Ⅷ：铣削 18H11 槽 工序Ⅸ：磨削 18H11 槽 工序Ⅹ ：挫圆角 工序Ⅺ：去毛刺 工序Ⅻ：终检 两种工艺路线的比较与分析 上述两种方案，工艺路线一把拉花键放在磨削 18H11 槽之后，在此，工序 工序工序 工序 工序 8 中很难对工件进行定位和夹紧，造成生产率的下降。 工艺路线二 ，一把花键底孔钻削出来后紧接着就是拉花键，这样，后面的工序就很容易对工件进行定位和夹紧，即以花键心轴进行定位，进行螺旋夹紧，此方案定位精度高，专用夹具结构简单、可靠。 通过以上的两种工艺 路线的优、缺点的分析，最后确定工艺路线二为该零件的加工路线。 工艺过程详见机械加工工序卡片。 机械加工余量的确定 确定工序（或工步）尺寸的一般方法是：由加工表面的最后工序（或工步）向前推算， 前面已经根据有关资料查出了零件各加工表面的加工总余量（即毛坯余量），将加工余量分配给各工序加工余量，然后往前推算工序尺寸。 CA6140 的拨叉材料为 HT200。 毛坯重量约为 kg ，生产类型为由大批量生产，毛坯为铸件，精度为 2 级铸件，大体尺寸确定，外表面加工面少，根据以上原始资料加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸及加工余量如下： ⒈前后端面的加工余量 前后端面有 3177。 的加工余量，足以把铸铁的硬质表面层切除。 前端面粗铣一次即可，加工余量 3mm，工序基本尺寸为 83mm， 工序经济精度 等级为 IT11，公差值 ，表面粗糙度 Ra5μ m，上下偏差按“入体原则”确定（以后按照此原则确定）。 后端面粗铣一次，精铣一次，粗铣加工余量 ，工序经济精度 等级为 IT11， 9 公差值 ，精铣加工余量 ， 工序经济精度 等级为 IT7，公差值 ，表面粗糙度 m，工序基本尺寸为 80mm。 ⒉ 矩形花键底孔 要求以矩形花键的外径定心，故先钻中心孔，再扩，最后拉削，内孔尺寸为Φ 22H12，见零件图，参照《金属机械加工工艺人员手册》 表 359确定孔加工余量的分配。 钻孔Φ 20mm，工序经济精度 等级为 IT11，公差值。 扩孔Φ 21mm，工序经济精度 等级为 IT10，公 差值 ，粗糙度 m。 拉花键 花键孔要求以外径定心：拉削时加工余量参照《金属机械加工工艺人员手册》取 2Ζ =1mm。 ⒊顶面的加工余量 此工序分为两个工步：①粗铣顶面；②精铣顶面。 粗铣加工余量为 ，工序经济精度 等级为 IT11，公差值。 精铣加工余量为 ， 工序经济精度 等级为 IT7，公差值 ，表面粗糙度。