基于ug的基座压铸模设计毕业设计(编辑修改稿)

基于ug的基座压铸模设计毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

以 8%～ 12%的良好势头快速发展。 目前，我国拥有压铸厂点及相关企业2600 余家，压铸机近万台，年产压铸件 50 余万吨。 其中铝压铸件占 %、锌压铸件 %、铜压铸件 %、镁压铸件 %。 我国的压铸厂点及相关企业中，压铸厂点 20xx 余家，占企业总数的 80%以上，压铸机及辅助设备企业、模具企业、原辅材料企业近 398 家，占 %，科研、大专院校、学会等其他单位合计112 个，占总数的 %。 压铸机生产方面，我国约有压铸机生产企业 20多个，年生产能力超过 1000 台，压铸机的供应能力很强。 其中的中小型压铸机的质量较好，大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口， 20xx 吨以上的压铸机正在研制中。 种种情况表明，中国的压铸产业已经相当庞大。 但是，与压铸强国相比，中国的压铸业还有着较大的差距。 中国压铸企业的规模较小，企业素质不高，技术水平落后，生产效率较低。 虽然与美国、日本等压铸先进国家相比，我国压铸件的生产占有一定的数量优势，但我国压铸企业以小型工厂为主，因此在管理水平和工作效率上，较之有很大的差距。 另外，虽然我国生产的中小型压铸机质量较好，但大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口，每年进口压铸机 100 台以上 [6]。 由此可见，我国不能算作压铸强国，只能是压铸大国。 近年来，由于中国工业的迅速发展，压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。 以中 国的轿车工业压铸市场为支柱，中国的压铸业已经向摩托车行业、农用车行业、浙江万里学院 继续教育学院 毕业设计 4 基础设施建设市场、玩具市场、家电产业等多个方向快速拓展，其势头方兴未艾。 压铸产业的发展趋势 由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量、产量和扩大应用的需求，开始对压铸设备提出新的更高的要求，传统压铸机已经不能满足这些要求，因此，新型压铸机以及新工艺、新技术应运而生。 例如，为了消除压铸件内部的气孔、缩孔、缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头（或称精、速、密）压铸；为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水 平分型的全立式压铸机；为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。 又如，在压铸生产过程中，除装备自动浇注、自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。 它们是压射力、压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等。 以下介绍的便是压铸行业中出现的新工艺技术。 (1)真空压铸 真空压铸是利用辅助设备将压铸型腔内的空气抽除且形成真空状态，并在真空状态下将金属液压铸成形的方法。 其真空度通常 在 380～ 600 毫米汞柱的范围内，可以通过机械泵获得。 而对于薄壁与复杂的铸件，真空度应该更高。 由于型腔抽气技术的圆满解决，真空压铸在 20 世纪 50 年代曾盛行一时，但后来应用不多。 目前，真空压铸只用于生产要求耐压、机械强度高或要求热处理的高质量零件，其今后的发展趋向是解决厚壁铸件和消除热节部位的缩孔，从而更有效地应用于可热处理和可焊接的零件。 真空压铸的特点是：显著减少了铸件中的气孔，增大了铸件的致密度，提高了铸件的力学性能，并使其可以进行热处理。 消除了气孔造成的表面缺陷，改善了铸件的表面质量。 可减小浇注系统和 排气系统尺寸。 由于现代压铸机可以在几分之一秒内抽成需要的真空度，并且随着铸型中反压力的减小，增大了铸件的结晶速度，缩短了铸件在铸型中的停留时间。 因此，采用真空压铸法可提高生产率10%～ 20%.采用真空压铸时，镁合金减少了形成裂纹的可能性（裂纹时镁合金压铸时很难克服的缺陷之一，经常发生在型腔通气困难的部位 ） ，提高了它的力学性能，特别是可塑性。 （ 2） 充氧压铸 国外在分析铝合金压铸件的气泡时发现，其中气体体积分数的 90%为氮气，而空气中的氮气体积分数应为 80%，氧气的体积分数为 20%。 这说明气泡中部分氧气与铝液 发生了氧化反应。 因此出现了充氧压铸的新工艺。 浙江万里学院 继续教育学院 毕业设计 5 充氧压铸是消除铝合金压铸件气孔，提高铸件质量的一个有效途径。 所谓充氧压铸是在铝液充填型腔，用氧气充填压室和型腔，以置换其中的空气和其他气体，当铝金属液充填时，一方面通过排气槽排出氧气，另一方面喷散的铝液与没有排除的氧气发生化学反应而产生三氧化二铝质点，分散在压铸件内部，从而消除不加氧时铸件内部形成的气孔。 这种三氧化二铝质点颗粒细小，约在 1μ m 以下，其重量占铸件总重量的 %～ %,不影响力学性能，并可使铸件进行热处理。 （ 3） 精速密压铸 精速密压铸是一种精 确地、快速的和密实的压铸方法，又称套筒双冲头压铸法。 国外在 20世纪 60年代中期开始在压铸生产中应用这一方法。 精密速压铸法在很大程度上消除了气孔和缩松这两种压铸件的基本缺陷，从而提高了压铸件的使用性能，扩大了压铸件的应用范围。 （ 4）半固态压铸 半固态压铸是当金属液在凝固时，进行强烈的搅拌，并在一定的冷却速率下获得 50%左右甚至更高的固体组分浆料，并将这种浆料进行压铸的方法。 半固态压铸的出现，为解决钢铁材料压铸模寿命低的问题提供了一个方法，而且对提高铸件质量、改善压铸机鸭舌系统的工作条件，都有一定的作用，所 以是用途的一种新工艺。 毕业设计内容 本课题设计内容是 铝 合金 基 座铸件压铸模具设计，主要包括浇注系统和排溢系统，成形零件，抽芯机构，推出机构以及模体结构等，其设计步骤如下： （ 1）设计压铸模具总体结构； （ 2）设计浇注系统； （ 3）设计成型零件系统； （ 4）设计抽芯系统机构； （ 5）设计模体、顶出及复位机构。 主要设计方法为：运用 UG绘制整个模具的装配图 、立体图 和具体 的 零件图 、立体图。 然后对整个模具的工作过程进行模拟以保证其动作过程灵活。 浙江万里学院 继续教育学院 毕业设计 6 2 压铸模具的整体设计 铸件工艺性分析 铸件立体图 所用零件为 铝 合金 基 座，材料 ADC12，铸造精度 CT7，铸件中心是一个较深的型腔，侧壁有凸台，凸台上有直径为 80mm 的通孔。 壳体的底端有 4 个直径为30mm 的小孔，铸件平均壁厚 ，其立体图如图 21。 图 21 铸件立体图 浇注位置的确定 铸件中心有型芯，所以不宜采用中心浇注，因此采用底端浇注，浇注位置选在平台的端面。 压铸成型过程及压铸机选用 卧式冷室压铸机结构 卧式冷室压铸机基本组成如图 22 所示。 浙江万里学院 继续教育学院 毕业设计 7 图 22 卧式冷室压铸机 1— 增压器； 2— 蓄能器； 3— 压射缸； 4— 压射冲头； 5— 压室； 6— 定座板；7— 拉杆； 8— 动座板； 9— 顶出缸； 10— 曲肘机构； 11— 支承座板； 12— 模具高度； 13— 合模缸； 14— 机体； 15— 控制柜； 16— 电机及泵 此类压铸机的基本结构分为 5部分： (1)压射机构 主要作用是在高压力下将熔融的金属液压入型腔的压射机构。 压射压力、压射速度等主要工艺参数都是通过它来控制的，其中包括压室、压射冲头、压射缸、增压器和蓄能器。 (2)合模机构 其作用是实现压铸模的开启和闭合动作，并在压射成型过程中具有足够而可靠的锁 模力，以防止在高压压射时，模具被推开或发生偏移。 (3)顶出机构 在压铸件冷却固化成型并开启模具后，顶出缸驱动压铸模的推出机构，将成型压铸件及浇注余料从模具中顶出，并脱出模体，其中包括顶出缸和顶杆。 (4)传动系统 通过液压传动或机械传动完成压铸过程中所需要的各种动作。 包括电机、各种液压泵及机械传动装置。 (5)控制系统 控制系统控制柜指令液压系统和机械系统的传动元件，按压铸机压射过程预定的工艺路线和运行程序动作，将液压动作和机械动作有机的结合起来，完成准确可靠、协调安全的运行规则 [12]。 压铸成型过程 卧式冷室压铸机的压住成型过程主要分为 4个步骤，如图 23 所示。 浙江万里学院 继续教育学院 毕业设计 8 (a)合模过程 (b)压射过程 (c)开模过程 (d)铸件推出过程 图 23 压铸成型过程 (a)合模过程 压铸模闭合后，压射冲头 1 复位至压室 2的端口处。