译文--模具填充过程在缝隙浇口浇注系统的金属模中的特点和影响因素(编辑修改稿)内容摘要：
这个位置称为补缩口，缝隙浇口产生的力提供足够的阻力使金属流动的速度降下来。 这使得只有很少的液态金属紊流流入铸模型腔，但在用侧补缩口时会发生一些不利的结果。 例如，由于内浇口的位置 的设置， 需要 进行大量机加工来获得需要的形状。 到目前为止，在浇注系统设计时还没有可靠的方法来算出内浇口的宽度和 厚度。 浇注系统的设计和一些临界尺寸如图 2所示，直浇道在横截面上的尺寸为 20mm20mm，高度为 170mm，几乎超过铸模型腔的整体高度。 实验结果及分析 3 缝隙浇口浇注系统模具充填过程 熔融金属充填铸模型腔的流动形式如图 3，这种流动形式 是 通过不同时间段 的实时 X射线摄影记录的。 如 X射线图像图 3（ a）所示，冒口更早的被先进入铸模型腔的液态金属所填充。 这表明：充填铸模型腔的临界排出压力要克服通过缝隙内浇口时所受的摩擦力。 在充填冒口时，紊流减少了。 但是金属流通过内浇口进入铸模型腔时，观察到了一个很高的金属流流速。 这发生在铸模型腔底部，这时模型逐渐变得均匀一致。 可以清楚地看到铸模型腔中有一个涡流。 这个涡流将空气卷入熔融金属中，并增强了对流，使铸模型腔的温度均匀分布。 因此，凝固时需要满足的温度梯度无法得到，铸件中容易出现缩孔缩松。 3 缝隙厚度对模型充填形式的影响 铸模型腔中的金属流的充填形式主要取决于缝隙厚度。 缝隙浇口浇注系统的这个特点对充填过程很有帮助，因为这能减少氧化膜混入流体中。 通过以上讨论，冒口中金属液的高度越高，熔融体流入型腔越快。 不难想象，缝隙对熔融体的摩擦力将随着缝隙厚度的增加而减少，因此只需要更小的排出压力。 对缝隙厚度的详细研究采用相同的浇注系统，如图 2所示。 但铸模型腔部分不包括及缝隙浇口开向空气。 图 4说明了熔融铝 A356在厚度为。 喷射出口的速度可以通过控制计时和喷流离 模型的距离来确定。 喷流距离从 X 射线图像测得，并绘制出 关于缝隙厚度作用与喷流距离关系的线性图，如图 5所示。 随着缝隙变厚，喷流距离在慢慢下降，冒口中熔融金属的高。阅读剩余 0%
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