双腔鄂式破碎机设计_毕业论文(编辑修改稿)

双腔鄂式破碎机设计_毕业论文(编辑修改稿)内容摘要：

碎机的处理能力将提高 1 倍，因此可以说， 双腔颚式破碎机真正提高了破碎效率。 设计方案的比较及选取 双腔可分为串联和并联两种方式 ,于是设计构思分为破碎腔串联 ,破碎腔并联。 方案一。 此种方案的两个破碎腔在偏心轴的一侧，两破碎腔串联在一起，其示意图如 12 图 11所示。 图 11 双腔颚式破碎机双腔串联结构示意图 由图可以看出，颚式破碎机在一个工作周期内，相当于转过了两个偏心，当动力经皮带轮带带动偏心轴旋转时，两破碎腔可以交替破碎物料，破碎机可以近似的看成是连续工作的状态。 但此种破碎机由于偏心轴太长，受力不均匀，有很大的震动，浙江矿山机械厂 生产过类似的产品，由于存在以上的缺陷。 市场形式不好，从某种程度上说，这种机型将被淘汰。 方案二 :如图所示 12 图 12 双腔颚式破碎机双腔并联结构示意图 13 由图可以看出，该设计采用对称双腔结构，并要发破碎和排矿同时进行，故两动颚均要安装在同根偏心轴上，为了增强刚度，将两动颚做成相互固定的结构，由于在双动颚间安装肘板很不方便，所以将两个肘板安装在定颚的后面，这样，动颚下端的支撑就失去了，为了解决这个问题，将偏心的位置下移，用于实现动颚下部的支撑。 动颚上部的支撑由摇杆和销轴来完成。 这种结构的优点：它结构紧凑 ，简单。 该设计具有一个双腔结构，两块齿板固定在一个动颚上，结构紧凑，度使破碎成为一个连续过程，两个破碎腔并联使用。 其破碎产品粒度均匀，呈立方状，可在双工作行程状态下运行，不存单腔破碎机空行程的能量消耗。 综合比较上述的两种方案，可以看出第二种方案设计的颚式破碎机处理能力大，单位功率消耗低，丙块齿板固定在一个动颚上，结构紧凑，并联使用可提高产能力，机器运转安全可靠。 处理能力大幅度提高，单位功率大幅度降低，金属单耗小。 部分参数的选定 因为该设计是在动颚作复杂摆动的曲柄摇杆机构颚式破碎机的基础上改进的，故其四杆机构是依照复摆颚式机的算法来确定的。 而破式破碎机的主体机构是一平面曲柄摇杆机构。 因此，此设计方案的成功与否，其关键在于四杆机构的形式，应对颚式破碎机的四杆机构进行优化处理，使各杆件的匹配更加合理，获得最佳特性，从而达到提高生产能力，降低下端特性值的目的。 排料口宽度 b 及公称破碎比 I 已知破碎机的宽度为 B=250mm,调整范围为 (1/71/10)B=2536mm[1],确定破碎腔的开边制公称排料口宽度为 b=30mm；所以，该破碎机的公称破碎比i=B/b=250/30=8 啮合角 a 破碎机的动颚与定颚衬板之间的夹角称为啮合角。 当破碎矿块时，必须使矿石不向上滑 动，也不从破碎腔的给矿口跳出来。 为此，啮角应该保证矿石块与颚板工作 14 表面间产生足够的摩擦力以阻止矿石被推出去。 颚式破碎机的啮角一般在 1724度，对于复摆型颚式破碎机，啮角不应大于 2022度。 在此取 a=20176。 破碎腔高度 H 在啮角一定的情况下 ,破碎腔的高度由所要求和破碎比而定 ,通常 ,破碎腔的高度 ,H=()B［ 3］ ， B 为给矿宽度。 取 H=600mm。 动腔的摆动行程 s 与偏心轴的偏心距 r 简单摆动破碎机上端摆动行程小而下端摆动行程大 ,复摆破碎机是上端大而下端小。 通常复摆式 s=(1215)mm。 取 s=15mm。 动腔下端摆动行程不得大于排料口的 ()即 sl=()b=912,取 sl=12mm。 偏心轴的偏心距通常复杂摆动是 :s=()r,取 r=7mm。 ［ 3］ 连杆长度 l 及推力板长度 k l=()L=425450［ 3］ 取 l=440mm k=()r=［ 3］ 取 k=150mm 电动机选择与确定 动腔的摆动次数 (主轴的转数 )根据公式 tan665 an s ［ 3］ s:动腔下端的摆动行程 (cm) n:主轴转速 (r/min) a:排料层平均啮角 (度 )取最优值 a=14176。 tan665 an s 15 tan14665 =303 (r/min) 电动机的功率 在颚式破碎机的破碎过程中，其功率消耗与转速，规格尺寸，排料口宽度，啮 角大小及被破碎矿石的物理机械性质和粒度特性有关。 破碎机的转速愈高，机械尺寸愈大，功率消耗就越大；破碎比愈大，功率消耗也愈大。 但是，对功率消耗影响最大的还是矿石的物理机械性质。 由于功率消耗与多因素有关，现在尚无一个完整的理论公式能精确地计算出破碎机地功率消耗。 下面的是在实验的基础上推导出来和计算公式 P=18LHrn(kw) ［ 3］ 式中： L:破碎腔的长度 (m) H:固定颚板的计算高度 (m) r:主轴偏心距 (m) n:主轴转速 (r/min) 1 8 0 .5 0 .6 0 .0 0 7 3 0 3P      =(kw) 电动机的转速 通常带传动比 I=24,取 I=3,电动机的转速  0n = n I = 3 0 3 3 = 9 0 9 r / m i n 选取电动机 根据上述的电动机功率 ,转速及其工作环境。 为了安全选择 ,电动机的功率提高 倍感。 所以 kw 选择查表 121[11]Y180L6(三相异步电动机 )。 电动机型号 颚定功率/kw 满载转速/(r/min) 堵转转矩 最大转矩 16 Y180L6 15 970 破碎生产率 生产率是指在一定的给料粒度和排料粒度条件 下，单位时间内破碎机所处理物料量（ Kg/h 或 m3/h）。 根据经验工式12 3 0 ( 2 )ta nlln Ls b sQ a  式中 μ 1矿石松散比重 ,一般μ 1= 取μ 1= n:主轴转速 (r/min) L:破碎腔的长度 (m) b:排料料公称宽度 (m) s:动腔下端的摆动行程 (m) 12 3 0 ( 2 )ta nlln Ls b sQ a  2 3 0 3 0 3 0 . 5 0 . 0 1 2 ( 2 0 . 0 3 0 . 0 1 2 ) 0 . 7ta n 2 0        ( / )mh 传动带的设计计算 传动比公式 0 /I n n 取 I=3, 0 3 30 3 90 9n I n     确定计算功率 ca aP K P P:皮带传动的颚定功率 aK :工作状况系数 ,在此取 。 ［ 11］ 1. 4 15 21 ( )c a aP K P k w     选择带型 破碎机在工作时，所受载荷变化很大，有冲击载荷和脉动循环 ；并且使其皮 17 带轮的飞轮的传动较大。 两传动轴间距离要求甚远。 其工作环境恶劣。 对传动系数折磨损较大，所以在本设计中选用带传动方式。 其优点是：传动带具有弹性，能对破碎机工作是产生的冲击进行一定程度的吸收，使传动平稳，保护电机；皮带可以在皮带轮上打滑，具备一定的过载保护能力。 可造于中心距较大的传动。 结构简单，造价低廉，更换方便，并且安装精度要求不高， 适合采矿作业。 根据计算功率和电动机的小带轮转速 0 970 / minnr 查表 ［ 11］ 选取 C 型 V带 确定带轮的基准直径 ① 小带轮 的基准直径 , 由图 118,推荐值为 200315mm 及表 118［ 11］ 初选1 250d mm。 21 2 5 0 3 7 5 0 ( )d d I m m    依表 118［ 11］ 选取2 710d m ② 验算带和速度 v 1160 1000dnv   250 970 1000  ( / )ms 在 (525)(m/s)范围内。 故所选皮带的速 度合适 确定中心距 a 和带和的基准长度 L d ② 根据 (d1+d2)≤ 0a ≤ 2(d1+d2) (250+710)≤ 0a ≤ 2(250+710) 672≤ 0a ≤ 1920 初选 0 1300a mm 计算带长 L     21 2 2 10002 24d d d dLa a    18   27 1 0 2 5 03 . 1 4 ( 2 5 0 7 1 0 )2 1 3 0 0 2 4 1 3 0 0     4148( )mm 确定 Ld 根据 Ld和 V 带型号 ,由表 112［ 11］ Ld=4500mm ③ 确定实际中心距 a 00 2dLLaa  4500 41481300 2 1476( )mm ④ 验算小带 轮上的包角α 1 211 1 8 0 5 7 .3dda    180 18。