卷连门注塑模设计毕业设计论文(编辑修改稿)

卷连门注塑模设计毕业设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

前段 170~220 注塑压力 MPa 60~100 成形时间 s 注塑时间 15~60 9 高压时间 0~3 冷却时间 15~60 总周期 40~130 塑件的体积与质量 计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。 1）计算塑件的体积： V1=l1b1h1=25 12 3=900mm3 V2=l2b2h2=22 17=561 mm3 V3=l2b2h2－ 6 17=561－ 153=408mm3 V4=2l4b4h4=2 17= V5=π R2h/2= 17（ 92－ 62） /2= V= V1 +V2 +V3 +V4 +V5 =（ 900+561+408++） mm3 == 2） 计算单个塑件的重量：根据设计手册可查得聚乙烯（ PE）的密度为 ρ=,故塑件的重量为： W=ρ V= = 10 第二章 总体设计方案的确定 分型面的选择 模具上用以取出制品和（或）浇注系统凝料的，可分离得接触称之为分型面。 在模具设计阶段，应首先确定分型面位置，然后才能选择模具的结构。 分型面的形状应尽可能简单，以便于制品成形和模具制造。 分型面的形状可以是 平面、阶梯面或者曲面。 选择分型面时，通常应考虑一下几项基本原则： （ 1） 分型号面 应选择在制品的最大截面处，否则制品无法脱模。 （ 2）尽可能使制品留于动模一侧，因为注射机的推出液压缸设在动模的一侧，制品留在动模一侧有利于脱模机构的设置。 （ 3）有利于保证制品的尺寸精度； （ 4）有利于保证制品的外观质量； （ 5）尽可能满足制品的使用要求； （ 6）尽量减小制品在合模方向上的投影面积，以减小所需锁模力； （ 7）长型芯应置于开模方向； （ 8）有利于排气； （ 9）有利于简化模具结构； （ 10）在选择非平面分型面时，应 有利于型腔加工和制品的脱模方便。 图 分型面的选择 根据零件和形状结构，注塑口在分型面上，介于凸台和底座的边缘处，使得 11 制品表面较光滑。 该塑件为卷连门零件，表面质量无特殊要求，塑件外观和尺寸精度要求都不高。 选择如图 所示的分型面，脱模过程中塑件在型腔中冷却，留于动模。 便于塑件脱模。 此外，还可降低模具的复杂程度和便于侧抽芯。 排气方式的确定 在注塑过程中，需要排出的气体主要有两种：一是浇注系统和模腔内的气体，二是熔体分解放出的气体和模具受热放出的气体。 当用排气槽时，塑料熔体在注入型腔 的同时，必须置换出型腔内的空气和从熔体中逸出的挥发性的气体，作为注射模组成部分的排气槽如果设计不合理，将会产生如下弊端： （ 1） 增加熔体充模流动的阻力，使型腔无法被充满，导致制品棱边不清晰； （ 2） 在制品上呈现明显可见的流动痕和溶接痕，使制品的力学性能降低； （ 3） 滞留气体使制品产生银纹、气孔、剥层等表面质量缺陷； （ 4） 型腔内气体受到压缩后产生瞬间局部高温，使熔体分解变色，甚至炭化烧焦； （ 5） 由于排气不良，降低了熔体的充模速度，延长了注塑成形的周期。 在卷连门配件设计中，由于制品的结构不是很复杂，采用分型面、推杆间隙、侧向抽芯间隙等 排气。 型腔数目和排列方式的确定 该制品最大高度为 20mm，最大宽度 12mm，重量约为 ，制品结构相对简单，但是本塑件凸台薄壁上有圆孔，所以要采用侧向抽芯 结构。 对制品的尺寸、外形结构等方面考虑，采用一摸十腔，这样可以提高生产率，降低成本。 一模多腔排列时，型腔在模板上通常采用圆形排列、 H 形排列、直线排列以及复合排列等。 在设计时应注意一下几点： （ 1） 尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，保证制品质量均一和稳定； （ 2）型腔布置和浇口开设部位应力求对称； （ 3）尽可能使 型腔排列紧凑，以便减小模具的外形尺寸； 12 （ 4）型腔的圆形排列所占的模板尺寸大，虽然有利于浇注系统的平衡，但加工困难。 图 本塑件在注射时采用一模十件 ，非平衡排列。 13 第三章 浇注系统的设计及计算 浇注系统设计是注射模具设计中最重要的问题之一。 浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对制品质量影响很大，它的设计合理与否，直接影响着模具的整体结构及其工艺操作的难易。 无论用于何种类型注射机的模具，其浇注系统通常由主流道、分流道、浇口套和冷料穴四部分组成。 分流道设计 分流道是主流道与浇口之间的进料通道。 在多型模腔中分流道必不可少，而在单型腔模具中，有时可省去分流道。 在分流道设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。 分流道截面形状可以是圆形，半圆形，矩形，梯形和 U 形等，本塑件采用的截面形状为梯形。 分流道尺寸由塑料品种，塑件的大小及流道长度确定，对于重量在 200g 以下，壁厚在 3mm以下的塑件可用下面经验公式计算分流道的直径。 D=式中： D分流道的直径， mm W塑件的质量， g L 分流道的长度， mm 对于梯形分流道， H=2D/3。 PE 分流道直径一般在 分流道的布置有平衡式和非平衡式两类，本塑件采用非平衡式布置，是指分流道到各型腔浇口长度不相等的布置，这种布置使进入型腔 有先有后，因此不利于均衡送料，但对于型腔数量多的模具，为了不使流道过长，也采用，为了达到同时充满型腔的目的，各浇口的断面尺寸要制作得不同，在试模中要多次修改才能实现。 因 为本模具分流道较长，在分流道末端应开冷料穴。 14 浇口设计 浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的关键部分，起着控制料流速度、补料时间及防止倒流等作用。 浇口的主要作用有如下几点：（ 1）熔体充模后，首先在浇口处凝固，当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流。 （ 2）熔体在流经狭窄的浇口时会产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模。 （ 3）易于切除浇口尾料。 （ 4）对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料。 对于多浇口的单型腔模具，浇口除了能用来平衡进料外，还能用以控制熔接痕在制品中的位置。 常用的浇口类型 有直浇口、侧浇口、点浇口等几种形式。 本模具浇注系统采用侧浇口形式，侧浇口一般开设在模具的分型面上，从制品的边缘进料，故又称边缘浇口，其断面为矩形，其优点是截面形状简单、易于加工、便于试模后修正。 缺点是在制品的外表面留有浇口痕迹。 中小型制品的多型腔模常采用侧浇口设计方案。 在确定塑件制件的浇口位置时，还应该考虑塑件的允许的最大流动距离比（简称流动比）。 流动比是指熔体在型腔内流动的最大长度与相应的型腔厚度之比。 当浇注系统和型腔尺寸各处不相等时，流动比计算公式为： K=ni tiLi1=11tL +22tL +33tL +442tL +55tL = 654 + 510 + + 5202 + 314 =≤ Kp=280 式中 K流动比； Li 流动路径各段长度， mm； ti流动路径各段的型腔厚度， mm； n流动路径的总断数 Kp允许。