南疆铁路吐库二线黄水河特大桥实施性施工组织设计(编辑修改稿)

南疆铁路吐库二线黄水河特大桥实施性施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

和沉渣进行检查，满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行清孔和灌注水下砼的准备工作。 ⑶故障处理 遇有坍孔，应仔细分析，查明原应和位置，然后进行处理，坍孔 不严重时，可回填至塌筒位置以上等措施，并采取改善泥浆性能，加高水头，埋深护筒等措施，继续钻进。 坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小石夹粘土回填，暂停一段时间，查明坍孔原应，采取相应措施重钻，坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周围土夯实，重新钻孔。 遇有孔身偏斜时，一般在偏斜处吊住钻头反复扫孔，时孔正直，严重时，应回填粘土到偏斜处，密实后在钻。 遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，采取将护筒周围回填密实，增加护筒沉埋深度、适当减少水头高度或采 取加稠泥浆、到入粘土慢速转 18 动等措施；由于钻锥的转向装置失灵、泥浆太稠、钻锥旋转阻力过大或冲程太小，钻锥来不及旋转，易发生梅花桩应采用片石或卵石与粘土的混合物回填钻孔，重新钻孔。 在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其它防护设施的钻孔中处理故障。 当必须下入护筒或其它防护设施的钻孔时，应在检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防坍塌等安全措施后，方可行动。 清孔 ⑴钻孔达到要求深度后，经检查符合设计要求后，采用适当器具清孔。 ⑵清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况决定。 ⑶钻孔完毕后，及时 进行清孔，避免延时过长，造成清孔困难或坍孔。 注意事项：在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。 清孔后，检查孔口、孔中、孔底沉渣厚度满足设计文件及有关规范要求，做好混凝土灌注的准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土的时间，不得用加大桩孔深度来代替清孔。 清孔后停顿时间也不宜过长，并及时将一种特制的缓凝砂浆置于孔底，该砂浆具有比重轻、缓凝时间长的特点，缓凝时间为 12 小时，能消除孔底软弱层，保证桩基有足够的承载力。 清孔时间不宜过长，嵌入岩层中的柱桩孔底或导管插近孔底有困难时，在灌注水下混凝土前，应射水或高压空气 3～ 5min，将孔底沉淀层冲翻动，然后进行灌注。 射水的压力比桩孔底部的水压力大。 ⑷掏渣清孔法是用抽渣筒或冲抓清掏孔底粗钻渣，仅适用于机动推钻、冲抓、冲击钻孔的各类土层摩擦桩的初步清孔，掏渣前可先投入水泥 1～ 2袋，再以钻锥冲次，使孔内泥浆，钻渣和水泥形成混合物，然后再掏渣工具掏渣，当要求清孔质量较高时，可适用高压水管插入孔底射水，时泥浆相对密度逐渐降低。 ⑸换浆清孔是适用于正循环钻孔法的磨擦桩，钻孔完成后，提升钻锥 19 距孔底 10— 20m，继续循环，以相对密度较低（ — ）的泥浆压入 ,把钻孔内 的悬浮钻渣和平共处相对密度较大的泥浆换出。 ⑹清孔时应注意以下事项： 不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔；柱桩应以抽浆法清孔，清孔后，将取样盒（即开口铁盒）吊到孔底，待灌注水下混凝土前取出检查沉淀在盒内的渣土，渣土厚度应符合要求。 用换浆法或掏渣法清孔后，孔口、孔中部和孔底提出的泥浆的平均值应符合质量标准要求；灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度应不大于设计规定或设计无要求时满足摩擦桩≤ 40cm，端承桩≤ 10cm。 不得用加深孔底深度的方法代替清孔。 钻孔完毕后，及时进行清孔，避免延时 过长，造成清孔困难或坍孔。 注意事项：在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。 清孔后，检查孔口、孔中、孔底沉渣厚度满足设计文件及有关规范要求，做好混凝土灌注的准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土的时间，不得用加大桩孔深度来代替清孔。 清孔后停顿时间也不宜过长，并及时将一种特制的缓凝砂浆置于孔底，该砂浆具有比重轻、缓凝时间长的特点，缓凝时间为 12 小时，能消除孔底软弱层，保证桩基有足够的承载力。 清孔时间不宜过长，嵌入岩层中的柱桩孔底或导管插近孔底有困难时，在灌注水下混凝土前，应射水或高压空气 3～ 5min，将孔底 沉淀层冲翻动，然后进行灌注。 射水的压力比桩孔底部的水压力大。 钢筋笼制作与安装 钢筋笼在钢筋加工场地统一制作，根据 DK376+216 5032m 后张法 预应力混凝土梁特大桥灌注桩的施工图纸， 钢筋笼在加工厂分节成型，现场焊接组装 吊装，所用钢筋必须符合图纸和有关规范规定，加工制作完成自检合格后，报监理工程师检查签证才可安装。 钢筋笼运至孔边， 用起重机 先将第一节 吊入孔内， 留出一定高度并将 20 其固定，再将第二节吊起与第一节焊接成整体 放入孔内至设计标高，最后将横环挂在孔口并临时与护筒口焊牢定位，以免在 浇筑混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。 为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔 2m～ 用至少Ф 16mm 钢筋设置一道加强箍。 钢筋笼吊装前，在其上、下端及中部每隔 距离于同一横截面上对称设置四个Ф 16 钢筋耳环，确保钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离。 钢筋笼下端须作整齐，用Ф 16 加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管能顺利升降，防止在钢筋笼内卡住。 钢筋笼在下放时要防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。 钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于177。 5cm。 1灌注水下混凝土 水下混凝土的灌注采用导管法。 导管接头为法兰盘加锥形活套式，直径 300mm、壁厚 10mm，分节长度为 2m，底节长 4m。 导管使用前须进行试拼、试压，不得漏水，并编号及自下而上标示尺度。 导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。 导管下口距桩孔底部约 40cm为宜。 导管使用前应进行必要的水密、承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深 倍的压力，进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力。 Pmax可按下式计算： Pmax=rchcmax—— rwHw (5． 2． 59) 式中 Pmax——— 导管可能承受到的最大内压力 (kPa)； re—— 混凝土拌合物的容重 (kN／ m3)； hcmax—— 导管内混凝土柱最大高度 (m)，可按导管 全长或预计的最大高度计； 21 rw—— 井孔内水或泥浆的容重 (kN／ m3)； Hw—— 井孔内水或泥浆的深度 (m)。 导管上口一般设置储料槽和漏斗，在灌注末期，漏斗底口高出井孔水面或桩顶的必需高度可参考式 ()计算。 不论计算结果如何，当钻孔桩桩顶低于井孔 中水面时，漏斗底口高出水面不宜小于 4— 6m；当柱顶高于井孔中水面时，漏斗底口高出桩顶不宜小于 4— 6m：当计算值大于上 述规定时，应采用计算值： hc≥ (Po+rwHw)／ rc (5． 2． 60) 式中 hc—— 井孔内混凝土面以上，导管内混凝土柱 (计算至漏斗底口 )高度 (m) (见图 5． 3． 6)； 图 漏斗高度计算 Hw—— 井孔内混凝土面以上，水或泥浆深度 (m)； rc—— 混凝土拌合物的容重 (kN／ m3)； rw—— 井孔内水或泥浆的容重 (kN／ m3)； Po—— 使导管内混凝土下落至导管底 并将导管外的混凝土顶升时所需的超压力，钻孔灌注桩采用 100150HPa，桩径 lm 左右时取低限， 2m 左右时取高限。 22 首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度 (≥ )和填充导管底部间隙的需要，钻孔桩所需首批混凝土数量可参考式 (5， 2． 6J)进行计算。 V≥ (П d2/4)h1+(П D2/4)Hc。 （ 5． 2． 61) 式中 V——— 首批混凝土：所需数量 (m3)； h1—— 井孔混凝土面高度达到 Hc时，导管内混凝土柱， J 需要的高度 (m)， h1≥ rwHw)／ rc (见图 . 61)； Hc—— 灌注首批混凝土时所需并孔内混凝土面至孔底的高度 (m)， Hc =h2+h1； Hw—— 井孔内混凝土面以上水或泥浆深度； D—— 井孔直径 (m)； d—— 导竹内径 (m)； rw、 rc—— 同式 (5． 2． 59)； h2—— 一导管初次埋置深度， h2≥ ； h3—— 导竹底端至钻孔底间隙，约为。 开始灌注混凝土时，应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施。 导管吊装设备的吊装能力，应考虑导管和充满导管内的混凝土的总重力及导管壁与导管内外混凝土间的摩阻力，并应有一定的安全储备。 灌注混凝土期间，宜配备水泵以及吸 泥机、高压射水管等设备，以保持井孔水头和及时处理灌注故障。 钢筋笼安放好后，复测孔底沉碴厚度，孔内泥浆密度达到规范要求，及时灌注水下混凝土，每根桩混凝土灌注要连续进行，不得中断。 混凝土坍落度控制在 1820cm 内。 首批灌注的混凝土数量应能满足导管初次埋置深度（≥ ）。 灌注首批混凝土，确认初灌混凝土量备足后，即可剪断铁丝放下浮球，借助混凝土下落重量排除导管内的泥浆。 混凝土灌注采用泵送灌注，如现场运输条件比较好，也可采用混凝土运输车运输混凝土至现场，直接倒入导管内进行灌注，混凝土接近桩顶时， 23 提高漏斗高 度，用混凝土料斗浇筑。 混凝土灌注开始后，应连续不断地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间：灌注过程中要设专人经常用测量锤探测孔内混凝土面位置，及时指挥调整导管埋深，要保证导管埋置深度在任何情况下，不得小于 1m，一般控制在 2m～ 6m左右，但不得大于 6m。 每根桩灌注速度尽量控制在每小时 10ｍ 3以上，并防止顶层混凝土失去流动性，提升导管困难。 当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施： 当孔内混凝土面进入钢筋骨架 1～ 2m 后，适当提升导管，减少导管的埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。 为确保桩顶质量，桩顶增加灌注 ～ 高度。 同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。 全部混凝土灌注完成后，质检员应复核桩顶标高，以免造成短桩，在混凝土终凝后即可按测量标高凿除桩顶浮浆。 混凝土灌注完后，应在桩表面覆盖草垫，起到桩顶养生的作用。 混凝土的拌和与运输： 本 工程中所有混凝土均统一由混凝土拌和站集中拌制，采用混凝土罐车进行水平运输至施工现场。 其施工要求如下： 混凝土的施工程序：水泥、砂石骨料的选用→混凝土配合比的选用→混凝土的搅拌和运输→混凝土的入仓和浇筑→混凝土的拆模和养护。 水泥、砂石骨料 的选用：混凝土的砂、石骨料均在指定料场加工生产或购得，并拉运至施工现场，使用前必须对砂石骨料进行抽样检查，所用的砂石骨料必须符合铁路混凝土工程的施工要求。 并在现场做出标识（材料名称、是否通过检验或待检验），防止使用不合格原材料。 混凝土配合比的选用：取所选用的水泥，砂石骨料和外加剂在试验室按设计要求的水灰比混凝土强度等级和其他技术指标进行试配，通过试验确定满足设计和规范要求的施工配合比。 24 混凝土的搅拌和运输：混凝土拌合物拌制，为保证混凝土拌合物充分拌合，拌合时间不少于 3 分钟，混凝土的制备采用拌合站集中场拌。 拌合时还应根据不同情况进行现场配合比调整。 为控制混凝土拌合物的水灰比及坍落度，要保持骨料含水率的稳定，砂的含水控制在 6%以内，为保证计量准确，采用电子配料机进行配料，混凝土各种材料的重量偏差应符合规范要求。 混凝土的运输，应根据相应的拌合能力或产量，混凝土施工浇筑数量和运输距离，采用混凝土搅拌车或其他运输机械进行混凝土运输，运送混凝土的车箱要严密防止漏浆，其砂浆损失应控制在 1%的范围内，需要时还要增加保温措施。 1质量要求： 钻孔 ⑴ 主控项目 ，必须核实地质情况。 检验数量：施工单 位，监理单位全部检查，勘察设计单位现场确定。 检验方法：检查施工记录，观察。 、孔深和孔型必须符合设计要求。 检验方法；测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。 ，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。 检验方法：观察和检测检查 、地质条件确定。 对制备的泥浆应实验全部性能指标。 钻进时应随时检查泥浆比重和含沙率。 检验方法：检查泥浆的实验记录、进行泥浆比重和含沙率实验。 ，桩底沉渣允许厚度为：摩擦桩不应大于30 厘米，端承桩不应大于 10 厘米。 检验方法：测量并填写记录 25 ⑵钻孔桩允许偏差和检验方法见下表： 钻孔桩允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差 检验方法 1 护 筒 预埋位置 50mm 测量检查 倾斜度 1% 2 孔 位 中 心 群桩 100mm 单排桩 50mm 3 倾斜度 1% 检验数量：施工单位全部检查。 1 制浆池、沉淀池和泥浆池，设在桥的下游。 2 钻孔前应设置坚实不漏水的护筒： 钢护筒：在旱地或水中均可使用，筒壁厚度可根据钻孔桩孔径、埋深及护筒埋设方法选定。 一般钻孔桩为 4～ 8mm；必要时 ，可按钻孔桩孔径、埋设方法和深度通过计算确定。 3 护筒内径应大于钻头直径，当使用旋钻机时应大于 20cm，使用冲击钻机时应大于 40cm. 4 护筒顶宜高出施工水位或地下水位 ，并高出施工地面。 其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。 5 护筒埋设深度应符合下列规定： 黏性土、粉土不小于 1m，砂类土不小于 2m。 当表面土层松软时，宜将护筒埋。