十陵立交桥改造钢箱梁制作工程施工方案(编辑修改稿)

十陵立交桥改造钢箱梁制作工程施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

62 4 16 25 32 M70 4 20 32 40 M80 4 25 40 50 M90 4 32 50 63 M100 4 六所规定的参数内使用，严禁超载使用。 钢箱梁翻面： 当钢箱梁重量小于 80 吨时， 七十五吨场地两台龙门行车主钩分别锁住钢箱梁的同一侧，副钩锁住另一侧。 两台车主钩提升，副钩随后同步，当箱体离开工装后吊至相应翻面地点降低高度，箱梁侧面接触工装后，提升适用范围 锁住靠顶板侧，一台在 箱梁另一头锁住靠底板侧，同时在起重工的指挥下同时缓 慢提升，当离开地面或工装后吊至相应地点，下降高度接触地面或工装后，小车 19 副钩，下降主钩使箱梁翻转，见图二十；梁钢箱梁重 量大于 80 吨时，箱梁翻面只能在 50 吨及 75 吨场地用主钩进行。 共用两台行车行车主钩进行翻面，一台 向前点动一小段距离使箱梁倾斜，挂在倾斜面反方向吊点的一台车可点动提升箱梁倾斜后 两台钢丝绳缓慢下降，完成钢箱梁的翻转。 关键工艺 控制 点 根据本桥钢箱梁的结构特点，我们将以下几个方面作为制造和预拼装中的主钩升 副钩同步升 副钩升 图二十 副钩升 主钩降 主钩降 副钩降同时小车向前点动 20 关键工艺项点进行重点控制。 工装制作精度 控制 ： 简支钢箱梁应整体做出工装；连续钢箱梁 应根据钢箱梁平面中心线做出钢箱梁的连续工装，若分段搭设工装应采用 2+1 的方式，并在分段工装下画出整个钢箱梁水平中心线 及顶板边线 加以保护，工装立柱一端较高要采取稳固措施。 箱形 横 隔板 加工 精度的控制： 包括周边几何尺寸、相邻边的夹角的控制和纵向加劲肋缺口位置精度的控制。 隔板的 下料尺寸偏差 直接影响箱形的组装精度。 控制横隔板与补强圈组装后的平面度。 顶、底、腹 板单元 下料精度 ：应严格按详图给出的曲线坐标逐点连出曲线，并在 顶、底、腹板上画出横隔板的定位中心线、顶板上画出 U 型肋及腹板的定位中心线。 在其中心线上分段用洋冲打出标记。 钢箱梁箱体组装质量控制： 顶板与工装的贴合质量 控制 ；顶板与 U 肋的组装质量 控制 ；腹板与顶板、底板及横隔板组装质量 控制 ；顶板与剪力键组装质量控制。 钢箱梁质量控制流程图 （工序停止点） （工序停止点） 材料检验 零 部 件 专 检 抽检 主梁顶板及底板纵肋组装 钢箱梁三方焊接及检验 钢箱梁与底板封闭组装 顶、腹、底板拼接、切割 主箱梁各种隔板组装 焊缝探伤检验 总 装 专 检 施工详图、制作工艺 质量检验计划 钢箱梁与底板封闭焊接 底、腹板、隔板 U 型组装 材料喷丸 21 （工序停止点） 钢箱梁 悬挑段的 线 型 、长度和 横 断面尺寸精度的控制，这是成品质量的基本控制项 点，也是最主要的几何精度控制指标。 焊接质量控制： 腹板与顶（底）板熔 透焊缝及 各类 拼接焊缝质量 必须按 条中的焊接质量等级 控制， 底板及腹板对接焊缝应磨平，砂磨方向应顺长度方向及顺应力方向。 钢箱梁的焊接方法、焊接顺序的确定和焊接变形的控制，这是确保 钢箱梁 几何精度和焊接质量的重要保证 ，箱体 U 型组装后应第一步焊接横隔板与腹板的焊缝； 第二步焊顶板、底板与横隔板的焊接；最后焊接顶板、底板与 U 型加劲肋及板加劲肋。 钢箱梁零部件及整体制造检验标准见下表七、表八、表九 、表十。 H 型钢尺寸允许偏差 表 七 项 目 允 许 偏 差（ mm） h＜ 500 177。 500＜ h＜ 1000 177。 h＜ 1000 177。 腹板中心偏移 翼缘板垂直度 b/100,且不应大于 弯曲矢高 (受压构件除外 ) L/1000,且不应大于 扭 曲 h/250,且不应大于 腹板局部 平面度 t＜ 14 t≥ 14 箱型梁零部件加工尺寸允许偏差 表 八 简 图 项 目 允许 偏差（ mm） 名称 范 围 盖板 周边 长度 +, 截面高度 外观缺陷修补及打磨 钢箱梁内外涂装 涂装及放行 专检 图二十一 22 宽度 +,0 腹板 周边 长度 +, 宽度 ① 隔板 周边 宽 B + 0 高 H + 对角线差 ＜ 垂直度 ≤ 20xxH 缺口定位尺寸 b + h 0 纵肋与横肋 按工艺文件 高 h1（长 l） 177。 （ 0,） 缺口定位尺寸h2 0 顶板、底板 、腹板拼接焊缝及与节点板最小偏差 值 箱型梁组装允许偏差 表 九 图二十二 23 简图 项 目 允许偏差（ mm） 箱形梁盖板、腹板的纵肋、横肋间距 s 土 箱形梁隔板间距 s 177。 箱形梁宽度 b 177。 箱形梁高度h h≤ 2m 177。 0 h2m 177。 0 箱形梁横断面对角线差 箱形梁旁弯 f 箱形梁 制作 基本尺寸允许偏差 表 十 项 目 允许偏差（ mm） 名称 检查方法 梁高 h h≤ 2m 测量两端腹板处高度 177。 2 h＞ 2m 177。 4 跨度 L 测两支座中心距离 L以 m计 177。 （ 5+） 全长 — 177。 15 腹板中心距 测两腹板中心距 177。 3 盖板宽度 b — 177。 4 横断面对角线差 测两端断面对角线差 4 旁弯 L以 m计 3+ 拱度 — +10,5 支点高度差 — 5 腹板平面度 H为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离 ＜250h且≤ 8 扭曲 每段以两端隔板处以为准 每米≤ 1，且每段≤ 10 注：①分段分块制造的箱形 梁拼接处，梁高及腹板中心距允许偏差按施工文件要求办理； 24 ②箱形梁其余各项检查方法可参照板梁检查方法。 焊接工艺 焊前要求 参加钢箱梁制作的所有 焊工 (包括定位焊工 )必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。 焊工 在焊本匝道钢箱梁时 应严格执行 本工程的 焊接工艺 参数见表十一。 焊接材料应按焊接工艺所指定规格及品种使用，焊剂、焊条必须按工艺所指定的温度进行烘干使用详见表 十 三及表 十 四；焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清 除干净； CO2 气体纯度应大于 %。 施焊环境湿度应小于 80%，温度不低于 5 0C；厂房内的主要杆件应在组装后 24 小时内焊接；露天焊接时必须采取防风和防雨措施；其主要杆件应在组装后 12 小时内焊接；当杆件的待焊部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施去除水分和浮锈。 焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。 在焊缝两端应设置引弧和引出板。 埋弧自动焊的 引弧板和引出板宽度应大 于 80mm，长度宜为板厚的 2 倍且不小于 100mm，引弧板厚度应和被焊 件 等厚且相同坡口。 手工焊和气保焊的引弧及引出板宽度应大于 50mm，长度宜为板厚的 倍且不小于 30mm， 引弧板厚度应和被焊 件 等厚且相同坡口 焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。 焊接完成后在距端部 100mm，距焊缝中心 50mm处打上施焊者钢印。 由于 钢 箱体内空间较小且箱梁长度较长，一般长度都在 20m 以上，为了保证焊接工人的身体健康， 在钢箱梁内部焊接 及未完成前不组装端封板并在顶板上开 1— 3 个通风孔其规格为 350mm 500mm 四角 R=100mm， 在箱梁的两端及中段设置φ 400mm 轴流风机抽风，保证空气流通。 箱体内轴流风机的风向应一致且应进行稳固。 端封板封闭后仍需箱内作业的可在封存板上开 500mm500mm四角 R=100mm 的通风孔。 箱内照明采用 36V 低压电源，禁止采用 220V 的电源照明。 每班在箱内焊接时应派专人在箱体两端留守，并不定时的在箱内巡视，一旦发现身体不适的 25 立即换人。 在箱内连续施焊时间不宜超过二小时。 焊接 在该桥的焊接中，为了 保证焊接质量， 降低成本和提高劳动生产率， 翼腹板对接 采用 气保焊打底 埋弧自动焊 填充及盖面，角焊缝采用 CO2 气体保护焊，个别位置采用手工电弧焊， 定位焊采用 气保焊。 焊接材料分别为： 埋弧自动焊对接：焊丝为 H08MnA+HJ431； 各种角接焊缝： 气保焊丝 ER506 Ф 焊丝； 手工焊条 E501 E5016。 定位焊应符合下列要求： A 定位焊缝应距设计焊缝端部 30mm 以上，其 长 度为 50— 100mm；间距为400— 600mm；厚板（ 50mm 以上）和薄 板（ 8mm以下）应缩短定位焊间距；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的 1/2；角焊缝应在两面交错点焊。 B 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。 匝道 桥 钢箱梁 的翼腹板及隔板在箱体装配前的纵横向对接焊缝采用气保焊打底，自动焊填充及盖面。 装配后的箱体对接焊缝及角焊缝采用气保焊焊接，在装配后对接可采用埋弧焊时应采用埋弧焊焊接。 顶 板、底板及腹板的对接焊缝当存在多条纵横焊缝时应 先焊完横焊缝 B A A A A B 图二 三 （钢板宽度方向 A），然后再焊缝纵焊缝（钢板长度方向 B），以降低翼腹板 T 型焊缝处的鼓包现象的发生，特别是薄板，见图 二 三。 块单元的焊接 ： ○ 1 因箱型顶板、底板被分为单元板块制造，每个块单元有 8mm 厚的 U 型 加劲肋及 1 14mm 的板形加劲肋，翼腹板上加劲肋焊缝 众 多，焊接变形较大所以各种加劲 肋 与顶、底、腹的焊接 可采用各种加劲肋 在顶板、腹板、底板上进行点焊，其焊接在 箱体 U 型组装 焊接横隔 后进行，用横隔板来控制顶板、腹板、底板由于焊接加劲肋引起的横向弯曲变形。 26 埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部 80mm以外的引弧板上起、熄弧。 气工焊及气保焊必须在距设计焊缝端部 25mm以外的引弧板上起、熄弧。 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成 1： 5斜坡，并搭接 50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。 填充层总厚度低于母材表面 1— 2mm，稍凹，不得熔化坡口边。 盖面层使焊缝对坡口熔宽每边 3mm177。 1mm，调整焊速，使余高为 0— 3mm。 埋弧自动焊、手工焊及气保焊的焊接参数详见表 十一 、表 十二。 焊接工艺参数 ： 表 十一 试件编号 板厚（ mm） 焊接 方法 焊接材料 坡口型式 电流（ A） 电压（ V） 焊速（ m/h） 覆盖范围（ KJ/cm） 备注 1 16+16 埋弧焊 平焊 H08MnA φ 5 HJ431 450177。 50单 V 550750 2833 3035 816 陶瓷垫 CO2 打底埋弧焊盖面 2 25+25 埋弧焊 平焊 H08MnA φ 5 HJ431 600177。 50 对称 X 550750 2833 3035 1730 陶瓷 垫 CO2 打底埋弧焊盖面 3 16+16 气保焊 平焊 ER506 φ 550177。 50 V 200350 2328 816 加陶瓷。