冲压模毕业设计(编辑修改稿)

冲压模毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

尺寸： 30mmX50mm 漏料孔： 70mmX110mm。 四、 压力中心的计算 该工件尺寸，形状对称，因此该工件的压力中心在工件轮廓的几何中心上，即： X=0 Y=0 五、 排样设计 冲压件在条料上的布置方法称 为排样。 同一个冲压件，可以有多种排样方法，但不同的排样方法，在材料利用率、操作方便性、模具结构复杂性、模具使用寿命，以及制件质量等方面就会有不同的影响。 排样原则 1提高村料利用率。 2使工人操作方便、安全，减轻工人的劳动强度。 3使模具结构简单、模具寿命较高。 4排样应保证冲裁件的质量。 排样方法 根据条料上材料是否被全部利用，有无废料产生，排样方法可以分为以下几种： 有废料排料法 是在各冲裁件之间都有工艺余料存在。 冲裁是沿着冲裁件的封闭轮廓进行。 所以冲裁件的质量较 好，模具寿命较长，但材料利用率低。 少废料排样法 利用条料侧边或前一个已冲的轮廓线作为代冲轮廓的一部分，此时，只需在模具其余的待切部分轮廓线处留出搭边，这种排样方法称为少废料排样法。 无废料排样法 是在各冲裁件之间冲裁件与条料侧边之间均不留搭边，这种排样方法的冲裁件实际是直接由切条获得。 采用少、无废料的排样可以简化模具结构，降低冲裁力提高材料利用率。 但是因条料本身的宽度公差以及条料导向与定位产生的误差直接影响冲裁件尺寸，而使冲裁件的精度降低。 同时，采用少、无废料排样时， 沿封闭轮廓线的冲裁常使模具单面受力而加快磨损，降低模具寿命，也会直接影响冲裁件的断面质量。 就本产品而言，采用少废料排样的排样方法，来提高材料的利用率，减少生产成本 . 确定排样方式如下图： 采用 斜 排少废料排样方 确定搭边值 搭边的作用 1． 补偿条料的剪裁误差、送料步距误差以及补偿因条料与导料板之间的间隙所造成的送料歪斜误差。 若没有搭边则可能发生工伯缺角、缺边或尺寸超差等废品。 2． 使凸、凹模刃口双边受力。 3． 有些模具的自动送料装置是通过牵拉已冲过的废料将条料拖向模具的。 对于利用废料上的搭边条料的自动送料模具，搭边可使废料的则度提高，以保证条料的连续送进。 4． 搭边值的大小十分重要，应合理确定。 若搭边过大就浪费材料，搭边太小则起不到应有的作用。 过小的搭边还可能因刚性不足而被拉入凸模和凹模的间隙，使模具容易磨损，甚至损坏模具刃口。 搭边的合理数值就是保证冲裁质量、保证模具较大寿命、保证自动送料准确到位条件下允许的最小值。 搭边的合数值主要决定于材料厚度、材料种类、冲裁件的大小以 及冲裁件的轮廓形状等。 一般说来，板料愈厚，材料愈软以及冲裁件尺寸愈大，形状愈复杂，则搭边值也应愈大。 本产品属于黄铜 H62，材料厚度为 ，按表查得， 表 51 搭边值和侧边值的数值 材料厚度 t（ mm) 圆件及 类似圆形制件 矩形 或类似矩形制件长 度≤ 50 矩形 或类似矩形制件 长 度＞ 50 工件间 a 侧边 a1 工件间 a 侧边 a1 工件间 a 侧边 a1 ＞ 1～ ~ ~ 确定搭边 值： a=1 1a =； 条料宽度：  0)2( 1aDB B=(17+2 +)=20 式中 D—— 冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸 a1 —— 冲裁件与条料侧边之间的搭边  —— 板料剪裁时的下偏差 步距： A=D+a=15mm+1=16mm 式中 D —— 平行于送料方向的冲裁件宽度 a—— 冲裁件之间的搭边值 一个进距的材料利用率为 %692020 2211%100  ABnS O 式中 n—— 条料上实际冲裁的零件数 L—— 条料的长度 B—— 条料的宽度 S2 —— 一个零件的实际面积 计算冲裁件的面积 )1524(2  OS 板料的剪裁 条料是从板料剪裁而得。 条料宽度一经决定，就可以裁板。 轧制的板料一般都是长方形，所以就有纵裁（沿长边裁，也就是沿辗制纤维方向裁）和横裁（沿短边裁）两种方法。 因为纵裁的裁板次数少，冲压时调换条料的次数少，工人操作方便，生产率高，所以在通常情况下应尽 可能纵裁。 但在以下情况应考虑横裁： （ 1）板料纵裁后的条料太长，受冲压车间压力机排列的限制，移动不便时； （ 2）条料太重，超过 12kg 时（工人劳动强度太高）； （ 3）横裁的板料利用率显著高于纵裁时； （ 4）纵裁不能满足弯曲件坯料对纤维方向的要求时。 综上所述，冲压此零件的条料剪裁选用纵裁。 六、 工作零件的设计 凸模的设计 冲裁凸模又称冲头，凸模本身按部位作用不同又可以分为工作部分（即刃口）和固定部分。 采用 A 型圆凸模 如图 61 （ 1）凸模的长度计算 凸模长度一般是根据结构上的需要确定的，图示结构是使用固定卸料板时的凸模长度，可由下式计算： L= 1H + 2H + 3H +Y 式中 1H — 凸模固定板厚度 2H — 卸料板厚度 3H — 导 料 板厚度 Y— 附加长度（ mm） 查冲压模具设计与制造技术指南，表 55 复合模矩 形厚凹模典型组合尺寸（ ) 凸模固定板厚度 12mm,卸料板厚度 10mm,导 料 板厚度 10mm.， 附加长度 10mm L 长设为 42mm 凸模零件图如下 如图 61 其余 （ 2）凸模强度校核 在一般情况下，凸模的强度是足够的，不必进行强度计算。 但是，对细长的凸模或凹模。 凸模断面尺寸较小 ，而毛坯厚度又比较大的情况下，必须进行承受压能力和抗纵向弯曲能力两力方面的校核。 对于圆形凸模 mind t4 式中  — 凸模最小断面的压力应力（ Mpa） . mind — 凸模最小直径（ mm） T冲裁材料厚度（ mm） ［  ］ — 凸模材料的许用压应力（ Mpa）。 孔Ф 2 =（ mm）故 maxL  （ mm） （ 3） 凸模材料的确定 模具刃口要高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。 因此，凸模材料应有高的硬度与适 当的韧性。 就本零件的凸模来说可选用 T10A 为材料来制造。 其热处理的硬度取 HRC58— 62. （ 4）凸模工作部分的表面粗糙度为 ，固定部分的粗糙度为。 凹模的设计 凹模的 刃口形式 ，该刃口直壁下面的扩大部分可使凹模加工简单，可用于装有顶出装置的模具。 凹模外形尺寸 1）确定凹模的几何中心。 凹模的几何中心一般也是模柄的中心。 要求凹模的几何中心与压力中心重合。 如受模具结构限制或工件的精度低、冲裁间隙大时，可允 许凹模的几何中心与压力中心稍有偏离，能不但超出模柄的投形面积的范围。 否则应采用置偏模柄的办法，使模柄中心与压力中心重合。 冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用。 由。