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定位和夹紧。 （ 1）、定位 确定 工件在夹具中占有正确的位置的过程，定位是通过工件定位基准而与夹具定位元件的定位面接触成配合实现的正的定位可以保证加工面的尺寸和位置的精度要求。 （ 2） .夹紧 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不错的操作。 由于工件在加工时，受到各种力的作用若不将其固定，则工件会松动、脱离，因此夹紧为工件提高了安全和可靠的加工条件。 2．机床夹具的特殊功能

查《工艺手册》表 3025 得 Pcc=,而机床所能提供功率为 PcmPcc。 故校验合格。 最终确定 ap=， nc=125r/min,Vfc=125mm/s， V c=， 7 f z=。 6）计 算基本工时 m i  v lllfwmt 工序 Ⅱ 以 φ 140 孔外圆为基准，扩 φ 140 孔， 保证孔的精度达到 IT7。 选择钻床： Z535 立式钻床。 加工刀具分别为：

   由附表 4162 得： 100 / m inmf mm 切削工时 ： 因为铣刀的行程为 12 100 16 41 157l l l m m     ，所为机动切削工时 121 157 m in 1 .5 7 m in100ml l lt f  ，由于铣削两个端面故12 m inmtt 工序Ⅱ：钻 ，扩，精扩   mm 孔 .φ 62mm 铸出

切削速度为： 1000wwdnV  500 ／ min 机动工时： 1m wllt nf＝ 71500  ＝ （ 3）精扩φ mm 孔。 同上取进给量 f＝ ／ r,n＝ 630r／ min 则 1000wwdnV  ＝ 6 3 0 1 3 .8 2 7 .3 ( / m in )1000 m  20/89 机动工时： 1 71 0 .2 8 2 m in6 3 0

粗基准一般不重复使用的原则，因此 端面的粗，精铣应分开，以保证端面和其它表面之间的位置要求。 工序Ⅱ将加工两个孔的工位分开，分别成为一个工序，对设备要求就会降低而且生产效率也会提高。 经过以上的分析和 讨论 确定的 最优方案 为 ： 工序Ⅰ ： 粗铣φ 62mm，φ 12mm 二孔上下两个端面。 以φ 62mm，φ 12mm 二孔的外轮廓为基准，选用 XK5032 立式铣床。 工序Ⅱ ： 钻，扩

用机器 砂模铸造 , 毛坯尺寸的确定如下： 由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义 上 的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本设计规定零件为成批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。 1）加工箱体的底平面，根据 参考文献 [8]表 435 和表 437 考虑 3mm，粗加工

工，因而该工序总共要消除 X， Y， Z， X， Y 五个自由度用三爪卡盘卡夹 持外圆柱面。 消除 X， Y， X， Y 四个自由度，再用一个浮动支承顶住 B 面，消除 Z 自由度， 黑龙江八一农垦大学毕业论文（设计） 13 达到定位要求。 现选取 19  mm 孔的外轮廓不加工面作为粗基准 ,利用一组共两个 V 形块夹持外轮廓做为主要定位面 ,以消除自由度 . 精基准的选择原则是： (1)

刀具 :采用高速钢镶齿三面刃铣刀。 查《金属切削手册》表 912 得进给量 2f ＝ ／齿。 铣削深度 t＝。 查《金属切削手册》表 914 得切削速度 V=45m/min，铣刀外径 dw＝ 225mm,齿数 Z=20，一次铣削即可达到 尺寸要求。 则 铣刀每分钟转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 * 4 5225 6 3 . 7( / m i n )vs dwnr   现采用

通过答辩 设计夹具时必须使工件的加工质量、生产效率、劳动条件和经济效益等四方面达到辩证的统一。 其中能稳定地保证加工质量是最基本的要求。 为了提高生产率，夹具采用先进的结构和机械传动装置以及快速高效的夹紧装置，以缩短辅助时间，这往往会增加夹具的制造成本，但当工件的批量增加到一定规模时，因为单件的工时下降所本科毕业设计（论文）说明书 7 获得的经济效益将得到补偿，从而降低工件的制造成本。

两外圆端面 工序 2： 钻，扩，铰 mm  孔，倒角 30 工序 3： 铣 mm  孔的内侧面 工序 4： 铣 mm  孔的外侧面 工序 5： 钻，扩，铰 mm  孔，倒角 145 工序 6： 钻，扩  孔 工序 7： 铣宽度为 4mm 的开口槽 工序 8： 终检 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “后钢板弹簧吊耳”零件材料为 Q235，硬度 HBS 为 149～