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形影响主要表面精度。 主轴上的螺纹均有较高的要求，如安排在淬火前加工，淬火后产生的变形，会影响螺纹和支承轴颈的同轴度。 因此，车螺纹宜放在主轴局部淬火之后进行。 主轴锥孔的磨削 主轴锥孔对 主轴支承轴颈的圆跳动和锥孔与锥柄接触率是机床的主要精度 指标，因此锥孔磨削是主轴加工的关键之一。 影响锥孔磨削精度的主要因素是定位基准、定位元件选择的合理性和带动工件旋转的平稳性。 所以，加工 CA6140

m，钻扩孔，钻后工序尺寸 216。 21+，扩孔至零件尺寸 216。 22+，因此采用读数值 ，测量范围为 0—125 游标卡尺。 ）在工序二中，拉花键，根据花键宽 6++ 216。 25+，采用内径千分尺，读数值 ，测量范围 5— 30mm. ）在工序三中，粗铣和半精铣槽 B 面，粗铣工序尺寸 29mm,半精铣后零件尺寸 27mm，采用读数值 ，测量范围为 0— 125mm 游标卡尺。

隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。 △ Y= d= = 、切削力、夹紧力、切屑用量和切屑速度的计算 ：该工序就是通过一次走刀，完成花键槽的拉削加工。 由于加工方法的特殊性，刀具选择的特殊性，被吃刀量暂不用选择。 只 23 要选择合适的切削速度和进给量就可以。 根据机床刚度和刀具尺寸，此工序需要一次走刀，完成要求的机械加工要求。 加工总深度为Z=76mm。 总走刀次数为 1 次。

                         电 动 机 ()VI主 轴 根据以上的确定，可以初步定出的传动系统图，如图 所示。 9 51502080582663505050208030505841223943385156166。 181。 166。 181。 2 307 .5 kw1 45 0r /m

的顶尖孔起附加定位基准的作用。 （ 三 ） CA6140 车床主轴加工定位基准的选择 主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。 由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基 准面。 用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来

案为佳。 通过方案的分析比较也可看出，轴类零件各表面先后加工顺序，在很大程度上与定位基准的转换有关。 当零件加工用的粗、精基准选定后，加工顺序就大致可以确定了。 因为各阶段开始总是先加工定位基准面，即先行工序必须为后面的工序准备好所用的定位基准。 例如 CA6140 主轴工艺过程，一开始就铣端面打中心孔。 这是为粗车和半精车外圆准备定位基准；半精车外圆又为深孔加工准备了定位基准

获得均匀细致的索氏体组织，为以后表面淬火和氮化时减少变形作好组织准备，因此调质可作好预备热处理工序。 但由于调质后零件的综合力学性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终的热处理工序。 调质处理常置于粗加工之后和半精加工之前。 （ 3）淬火：淬火分为整体淬火和表面淬火两种，其中表面淬火因变形、氮化及脱碳较小而应用较多。 为提高表面淬 火零件的心部性能和获得马氏体的表层淬火组织

T68 Ⅸ 1 1 插 R4槽 插床 B5020 Ⅹ 1 1 铣 R9槽 立式铣床 X52K XI 1 1 2 3 粗、精铣四侧面槽 132mm 38mm 并倒角 4 45 粗铣四侧面槽 精铣四侧面槽 倒角 4 45 立式铣床 X52K XII 1 1 2 钻、攻 8M16 螺纹 钻  15mm底孔 攻 M16螺纹 立式 钻床 Z535 XIII 1 1 2 3 4 钻、攻 3M12

理的 制定准确合理的工艺路线 我们除了考虑加工方面以外，还要考虑经济效果，以便更符合企业生产效益，降低生产成本。 零件的加工方法的选择 : 9 在市场经济条件下，只要运用好良好的相关技巧。 它就能够创造更多的财富，这才是我们提高设计能力和劳动效率的原因，因而也应该大力的推广之。 例如：同样的加工方法的选择，在一般情况下，优先考虑的是在保证工件加工要求的基本前提下

零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段： （ 1） 粗加工阶段 CA6140 普通车床“拨叉（ 2）”零件的工艺工装设计 *** 第 11 页 毕业设计 共 50 页 粗加工的目的是切去绝大部分 多余的金属， 为以后的精加 工创造较好 的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。 粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床