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，这里引入端齿分度台，因为端齿分度台是通用件，所以这里不必设计，安装到钻床上即可。 为了提高加工效率，可设计一钻套。 因为是钻同一尺寸的孔，故可设计一固定钻套。 其尺寸根据所钻孔的直径，可查设计手册得到。 钻床夹具的装配图及夹具体零件图分别见图纸。 参考文献 [1] 赵家齐等 .机械制造工艺学课程设计指导书 .北京：机械工业出版社， 1987 [2] 王小华 .机床夹 具图册 .北京

015 035 m 02 修正系数见《切削手册》表 128 即 144 08 104 081 097 所以 126mmin 4 确定机的主轴转速 ns 378rmin 按机床说明书 见《工艺手册》表 428 与 378rmin相近的机床转速为 400rmin现选取 400rmin 所以实际切削速度 5 切削工时按《工艺手册》表 621 t i 其中 l 30mm t i 15 125 min

 nf lllT 工步 2：钻两个 248。 10mm孔 加工条件 工件材料： HT200，σb=200HBS，铸造； 加工需求：钻锥度孔 248。 10mm，保证零件图上的精度要求； 机床： Z5125A 型钻床； 刀具：高速钢麻花钻，钻头直径 10mm； 确定切削进给量： 根据《实用金属切削加工工艺手册》中表 56，取进给量f=（ mm/r）； 确定切削速度：

白形状和成品尺寸是接近的部分，所以，首要准则是提高生产的效率、移除掉其内孔、毛坯四周的环境以及外轮廓的圆表面的些许余量，并为后续工序提供精基准，如加工Φ 12 底面圆孔、 M10 螺纹孔、Φ 80外断面、Φ 52 外圆、及其 4个端面。 ②精加工的阶段：该阶段的任务是确保所有主要表面达到所要求的尺寸精度，并能够留下了一些所需要的准确值，以此来完成主要表面的制备

差值 T 工序基本尺寸 工序尺寸及偏差 精车 IT8 Tjc= + 0 半精车 IT10 Tbjc= = + 0 扩孔 6 IT12 Tk= =31 + 0 钻孔 25 IT13 Tz= 316=25 + 0 毛坯 35 2525=0 （工序 19 和 22）的加工余量、工序尺寸及公差的确定 按照粗车 → 半精车→粗磨 → 精磨的加工方案，查阅《机械加工余量手册》，有工序间的余量：精磨余量

内锥面，符合“基准重合”原则。 让被加工主轴装夹在磨床工作台上而不装夹在磨床头架主轴上，可以避免磨床主轴回转误差对锥孔形状精度的影响；因为磨床头架主轴与被加工主轴零件只是柔性连接，磨床头架主轴只起带动工件回转的作用，而工件的回转轴心，则取决于定位基准面 A、 B 与定位元件的精度。 在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈 A、 B 达到一定精度。 主轴外圆表面的加工，应该以顶

进给量：根据《机械加工工艺手册》 1510 可得：选用； 计算切削速度： 确定主轴转速： 按机床选取，所以实际切削速度： 切削工时 : 其中 故 ⑤粗车外圆：同时应校验机床功率及进给机构强度 切削深度：单边余量，进行次走刀； 进给量：根据《机械加工工艺手册》 1510 可得：选用； 计算切削速度： 确定主轴转速： 按机床选取，所以实际切削速度： 切削工时 : 其中 故 ⑥粗车外圆 切削深度

夹紧力的作用点在Φ 60H12孔的 上下端面。 6. 夹紧力与切削力的计算 由于拨Φ 60孔在同一夹具上完成粗镗 半精镗加工 ,加工过程中不拆工件，且粗镗所需的力大于半精镗的力 ,所以确定夹紧力只需确定粗镗时所需的夹紧力 . 因为考虑到零件的夹紧需要轴向和径向定位，所以选用铰链需完整说明书和图纸找扣扣 二五一一三三四零八 14 杠杆夹紧机构，查表 101

心距误差 e=,H 导向高度，H=45mm 查《实用机械加工工艺手册》表 865， h=10mm,B=38mm,故 e= 综合误差可按概率法求和： 中心距允差的 2/3=,.故满足要求。 验算两孔的平行度精度 工件要求φ 10H7mm 的孔全长许差 ，导致产生两孔平行的误差的因素有： 1)设计基准与定位基准重合，没有基准转换误差，但φ 25H8/g6 的配合间隙会产生基准位置误差

15 IT7 ∽IT8 Φ15+ 0 河 南 工 业 职 业 技 术 学 院 毕 业 设 计 14 加工表面 工序（或工步）名称 工序（或工步）余量 工序（或工步）基本尺寸 工序（或工步）经济精度 工序（或工步）尺寸及其偏差 表面粗糙度（微米） 公差等级 公差值 钻孔 2Z= Φ IT9 Φ+3 0 毛坯 实心 8M126H 螺纹孔 攻螺纹 M12 M12 扩孔 2Z= Φ 11 Φ 11 钻孔