传动轴

33 的 转速相同。 （ 4） . 确定粗车外圆 φ 及台阶面的切削用量，采用车外圆 φ 33 的刀具加工这些表面，加工余量皆可一次走刀切除，车外圆 φ 的 ap=， f1=， 台阶面的 ap=，f2=，主轴转速与 车外圆 φ 33 的 转速相同。 基本时间 （ 1） 确定粗车 外圆 φ 33 的基本时间，根据表 221 车外圆基本时间： Tj1=（ L+L1+L2+L3） *i/nf， L=

选择表面加工方式 1） φ 46H7外圆的 考虑： ① 生产批量较大，应采用高效加工方法； ② 零件热处理会引起较大变形， 要 保证 φ 46H7面 的精度 和同轴度。 机 械制造 工艺学 课程设计 11 2） 大小端面 采用粗车－半精车－精车加工方法。 3） 键槽 采用 铣 削方法。 制定工艺路线 （ 1）划分加工阶段 传动轴主要表面的加工可划分为粗加工，半精加工，精加工三个阶段。

精车半精车φ29 φ290 φ24 φ240 115（单边）（单边）1140 1150 32（单边）（单边）310 320 5（单边）（单边）60 50 3703700 1）.工序005是铣端面和钻中心孔，可采用专用夹具在X53K铣床上加工；2）.工序125是粗车、半精车、车螺纹各工序的工步数不多，成批生产，不要求很高的生产率，故选用卧式车床能够满足使用要求，又由于要求的精度较高

换。 3）工艺系统受力变形及其对加工精度的影响 工艺系统受力变形主要包括工艺系统刚度对加工精度的影响其次是惯性力、重力和夹紧力所引起的加工误差。 4）其他方面的影响 工艺系统热变形及工件的内应力引起的变形都不同程度的影响着工件的加工精度。 提高加工精度的工艺措施 1）直接消除和减少原始误差 在加工刚性不足的圆环零件或磨削精密薄片零件时，为消除或减少夹紧变形而产生的误差

刀具和工件材料来选。 最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。 江苏食品职业技术学院毕业设计（论文） 9 制定加工工艺是数控车削加工的前期准备工作，工艺制定的合理与否，对程序的编制、机床的加工效 率和零件的加工精度都有重要的影响。 数控车削加工工艺的内容是：分析零件图样、确定工件在车床上的装夹方式、各表面的加工顺序何刀具进给路线以及切削用量的选择等。 五．数控车床的加工程序编制

证零件的质量。 该轴划分加工阶段大致为：粗车外圆→定中心孔（定位）→半精车外圆及台阶→修研中心孔→粗精磨各处外圆→精加工各处外圆，所有的加工阶段均参照热处理工艺来完成。 陈云：传动轴的加工工艺设计 8 5 热处理工序安排 金属热处理工艺和常用热处理方法介绍 金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一段时间后，又以不同的速度冷却的一种工艺。

车倒角 车刀 选用 kr=45 的直头通切车刀车 45 倒角 工序所需工时 Tm= 工序 4 精车，切退刀槽 加工φ 25 从φ 切削至φ 25，背吃刀量 ap= 切削长度L=86mm 加工工时 tm=L/ vf= 加工φ 25 从φ 切削至φ ，背吃刀量 ap= 切削长度L=13mm 加工工时 tm=L/ vf= 加工φ 30 从φ 切削至 φ 30，背吃刀量 ap= 切削长度L=73mm

5 粗车 粗车外圆，留余量 2~3mm 夹一端，顶另一端 6 热处理 调质 处理 230－ 280HBS 7 修研中心孔 用铸铁顶尖修研 中心孔 8 半精车 半精车各外圆、倒角，留余量 中心孔 9 车退刀槽 车两个退刀槽 中心孔 10 磨端面 磨端面至尺寸 中心孔 11 粗磨外圆 粗磨 Ф1 Ф Ф25 外圆 中心孔 12 铣键槽 铣两个键槽 托 Ф14 及 Ф25 外圆 13 修研中心孔

外圆表面的加工方案可为： 粗车→半精车→磨削。 确定定位基准 包括粗基准与精基准的选择。 粗基准选择 有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。 对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。 且选择平整光滑表面，让开浇口处。 选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。 精基准选择 要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装 配基准作为定位基准。 符合基准统一原则。

件 Φ 75X100 1 2 共 页 加工工序图 工序 号 40 工序 名 车削 设 备 CF6140 夹具 三爪卡盘 工量具 20 分度游标卡尺 刃具 硬质合金刀 工步 工步内容及要求 主轴 转速(r/min) 切削 转度(m/min) 轴向进给量 (mm/r) 径向进给量(mm) 走刀 次数 1 粗车端面 560 87 1 2 半精车端面 560 87 2 3 粗车Φ 30 外圆 560