催化裂化
34 核算料腿负荷 35 旋风分离器压力平衡 36 工艺计算结果 37 再生器空气分布管 37 分布管内气体流量 37 分布压降计算 38 开孔面积计算 39 辅助燃烧室 39 热负荷 39 结构尺寸 40 一、二次空气分配 40 辅助燃烧室环隙面积 41 空气进口管线的直径 41 反应系统 41 提升管反应器基础数据 41 提升管进料处的工艺计算 43 沉降器 46 气提段工艺计算 47
186。 C Q1 = 162 = 106 kJ/h (2)湿空气中水蒸气 C 水 = kJ/kmol186。 C Q2 = 162 = 106 kJ/h (3)催化剂带入水蒸气 Q3=65 505 = 106 kJ/h (4)吹扫、松动水蒸气 Q4= 280 =106kJ/h (5)烧焦炭 Q5 = 505 =106 kJ/h (6)催化剂 Q6 (7)燃烧热 Q7， j = NjΔH
100mm 处）上做 好材料标识移植，有质检人员检验合格后再进行切割，应填写好书面检验记录和施工记录 . 下料尺寸允许偏差 项 目 允 许 偏 差 (mm) 长 度 177。 2 宽 度 177。 2 两对角线长度相对差 2 同一节筒体各板宽度相对差 2 单节筒节周长 177。 6 相邻筒节周长相对差 6 3）、先拼版后成形的封头拼接焊缝，在成形前应打磨与母材齐平； 4）、筒体
项 目 允许偏差 隔热衬 里 衬里厚度 +4 0 mm 耐磨衬里 衬 里 表 面 高出龟甲网的高度 不大于 mm 高出龟甲网的面积不超过衬里总面积 5% 低于龟甲网 不准有 麻面、扒缝 不准有 密实度 用 200mm敲击检查 无空洞声 用于旋风分离器系统及类似工况的高耐磨衬里质量应符合下列标准。 热处理 温度（℃） 体积密度 （ kg/m3） 抗压强度 （ MPa） 抗 折强度 （ Mpa）
9 年 9 月在苏格兰 Grangemouth BP 公司炼油厂开工，第一套 40 万吨 /年工业化装置于 1990 年 1 月在同地投产。 由于应用了移动床反 应器、催化剂连续再生和未转化 C C4 回炼等技术，芳烃收率很高。 但正是由于采用了以上技术，造成投资增加很多，因此该工艺比较适合于大规模装置，小规模装置的建设不宜采用该工艺。 日本三菱石油和千代田公司联合开发了由 LPG和轻石脑油生产
盘冷却蒸汽（空转用冷却蒸汽正常 2200Kg/h），烟机壳体排凝，壳体排凝后，大量见汽时，关闭排凝阀，烟机用蒸汽以每小时 100℃的速度来升温，此时可将烟机出口水封罐水撤掉，出口放空阀关闭，保证后路畅通，直到暖机温度达 200℃。 （ 8） 三机组的允许启动程序确认： ① 紧急停车程序切除，保持 15 分钟，预起动检查灯亮时，按下“预启动检查 15 按钮”进行机组启动检查
气 Q4= 280 =106kJ/h (5)烧焦炭 Q5 = 505 =106 kJ/h (6)催化剂 Q6 (7)燃烧热 Q7， j = NjΔH 查石油馏分焓图得 CO2 Q7， 1 = 103 =322 106kJ/h CO Q7， 2 = 103 =106 kJ/h H2O Q7， 3 = 103 = 106 kJ/h ∑Q7 =（ 322 ++） 106= 106kJ/h 共计 Q =
气分离器（ V1302）进行气、液、水分离。 催化裂化装置分馏工段使用手册 350万吨 /年催化分馏工段仿真系统使用手册 32 350 万吨 /年重油催化裂化装置仿真系统使 用 手 册（分馏工段 ）北京东方仿真控制技术有限公司目 录一 .工艺流程简介 21．装置简介 2党乘翅驼琶殿尉涉套容萌蔷涤措蛹重守熔叔焚俭娄避滔火堑钟变辱加蛆矢空矾刷除竣节钟盒掩膜嚏全契磅垒懊赋饰略虾钨漾啡桅庙厅淋跑咋庆装歧
、产品分布的要求，用再生单动 滑阀自动控制提升管（或集气室）出口温度约 480～ 510℃。 从沉降室顶旋风分离器和提升管出口快速分离器分离下来的催化剂进入汽提，与气提蒸汽蒸汽逆流接触，置换出的催化剂颗粒间和孔隙内的油气汇合进入沉降器顶旋风分离器。 10 沉降器汽提段料位由待生单动滑阀自动控制。 根据生产要求，用流控阀控制汽提蒸汽流量。 重油催化裂化装置多使用金属钝化剂。
采用钝化剂注入系统 ， 抑制催化剂脱氢反应和缩合反应。 能量回收系统采用了气控式外取热专利技术。 采用了待生催化剂分配技术使待生剂均匀分布在再生器密相床上层 ，使空气与催化剂呈上下逆流接触。 采用较高的密相线速 ， 密相线速为 ~ 米 /秒。 采用改进的主 风分布管。 装置工艺生产过程采用 DCS 集散型控制系统 [16]。 工艺流程简述 装置主要由反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统、主风机