工位

性增强。 2. 技术性能 （ 1） PLC 选型： PLC 的选择是否让功能与任务相适应； PLC 的处理速度是否满足实时控制的要求； （ 2）扩展模块的选择：开关量输入模块工作电压的选择；开关量输出模块输出方式的选择；模拟量输入模块的模拟量值的输入范围考虑。 总之，本次设计的控制系统可行性、可靠性、可扩展性、可维护性都很强，能够进一步 地进行系统设计。 同时

用机床、结构简单的特点，又有万能机床能够重新调整，以适应新工件加工的特点。 组合机床的 通用部件有如下积累：动力部件 —— 动力头，动力箱和动力滑台。 支承部件 —— 侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。 输送部件 —— 分度回转工作台、环形分度回转工作台分度鼓轮和往复移动工作台等。 控制部件 —— 液压站、电气柜和操纵台等。 与万能机床和 专用机床相比，有如下特点： （

(2) 电网电压处于不正常时，变频器可能会受害。 电压过高，如对 380v的线电压如上升到 450v 就会造成损坏，因此电网电压超过使用手册规定范围的场合，要使用变压器调整，以确保变频器的安全 (3) 为使变频器正常的工作，不但要配置标准的 冷却通风系统，而且在选择上要有所增大，这样做是为了应对在额定运行时的温升下降。 同时也考虑了，使用时温度一直较高，如果安装在不能通风冷却良好的机柜内时

道工序回转台的动作 则通过相应行程开关以及电磁换向阀进行动作，并且完成通过离合器完成工件的夹紧以及 装卸工件 ，而 上料、下料机械手传递工件 则是通过行程开关控制 3YA,4YA,5YA 的得失电情况来控制油缸 ABC 的动作，达到完成 上料、下料 功能；压力继电器 2DP 的安装位置决定 上料、下料机械手 的行程，根据加工工件尺寸以及机床高度决定，并且通过节流阀 13 可以调节机械手的移动速度

＝ ／ ＝ (KW) 式中：η —— 多轴箱 传动效率，加工黑色金属时η＝ ～ ；有色金属时η＝ ～ ，本系统加工 40 钢材 ，取η＝ ． 动力箱的电动机功率应大于计算功率，并结合主轴要求的转速大小选择。 因此，选用电动机型号为 Y100 L2— 4 的 1TD32II 型动力箱，动力箱输出轴至箱底面高度为。 主要技术参数如 表 ： 根据选定的切削用量，计算总的进给力，并据所需的最小进给速度

................ 22 结 论 ...............................................................................................................................................................................

—— 动力头手动快退按钮 根据设计要求与 工作示意图、工作循环状态作出液压动力头电气控制电路图，如下图 231 所示。 工进 快进 快退 图 231 液压动力头电气控制电路 河 南 工 业 职 业 技 术 学 院 毕 业 设 计 20 动力头由液压缸带 动，可以做前后进给运动。 电磁阀YV1 和 YV2 都断电时，液压缸进油电磁阀处于中间位置，电磁阀 YV3 断电时，关闭回油油路

 kwvfPknD zaaaCFzzNfzwfowfpFz qfzfyfxf1 0 0 060)( 式中， CF=650， xf=, yf=, wf=0, uf=, qf=, ap=3mm, af= ／ z, aw=80mm, z=4, v= mm／ min， d0=12mm, n=600r／ min。 所以，铣削力 为 NNF 8 5  铣削时的功率 Pm为

中国矿业 大学 2020 年 本科毕业设计 第 23 页 共 55 页 （ 4） 对于多个滑台同时工作的系统，应防止各液压执行元件的压力、流量相互影响引起动作上的干扰。 （ 5） 合理利用能量，提高系 统效率，减少发热。 合理解决工进速度与快速进退速度差值，造成流量值较大的矛盾。 导轨的选择 导轨的功用和分类 导轨的功用是导向和承载。 即保证运动部件在外力作用下，能淮确地沿着一定的方向运动。

的轴线，从而保证模具压力中心与冲压滑块中心重合。 形状简单而对称的工件，对称形状的工作，如圆形、正多边形、矩形，其压力中心位于轮廓图形的几何中心 O 点。 1)形 状简单而对称 的工件，对称形状的工作，如圆形、正多边形、矩形其 压力中心位于轮廓图形的几何中心 O 点。 2)将工件轮廓线分成若干基本线段 nlll 21, ，因冲裁力 F 与冲裁线段长 度 l 成正比，故 l