合成氨

41871884104712561256 工艺流程 气体流程 （1） 原料气流程，洗去变换气中的大部分油污及部分硫化物，并将气体温度降到30℃以下，同时降低变换气中饱和水蒸汽含量。 气体自水洗塔塔顶出来进入分离器，自分离器出来的气体进入二氧化碳吸收塔底部，与塔顶喷淋下来的碳酸丙烯酯溶液逆流接触，将二氧化碳脱至工艺指标内。 净化气由吸收塔顶部出来进入净化气洗涤塔底部

平衡混合物中氨气的含量，应采取的措施。 合成氨反应 N2+3H2 2NH3（正反应为放热反应） 使 NH3生成得快 （从反应速率分析） 使 NH3生成得多 （从化学平衡分析） 压强 温度 催化剂 浓度 目的 选择 条件 高压 高温 使用催化剂 增大反应物浓度 高压 低温 无影响 增大反应物浓度 减小生成物浓度 对比下表的实验数据，检查自己的理论推断是否正确。 N2+3H2 2NH3(放热反应 )

应速率，又能使平衡正向 移动，所以理论上压强越大越好。 ②但是压强越大，对 设备 的要求高、压缩H2和 N2所需要的 动力 大，因此选择压强应符合实际科学技术。 综合以上两点 :根据反应器可使用的钢材质量及综合指标来选择压强。 实际生产中压强一般选择在 200～ 500大气压 之间。 温度怎么选择。 分析： ①因为正反应方向是放热的反应，所以 降低 温度有利于平衡 正向 移动。 ② 可是温度越低

,转化率适中催化剂活性最大 ) 温度 : 700K 压强 : 2 10 ～ 5 10 Pa（ 200～ 500atm） 7 7 (有利于氨的合成 ,对动力、材料强度、 设备制造要求适中 ) 催化剂：铁触媒 (以铁为主体的多成分催化剂 ) 使反应物在较低温度下较快的进行反应。 浓度：将生成的氨及时从混合气中分离出来， 且向循环气中不断补充 N H2（ 1:)。 • 例 1

3H2+CO CH4+2H2O===4H2+CO2 催化剂 催化剂 三个生产过程 : (三 )工业合成氨的三个生产过程 : 造气 , 净化，合成与分离 (四 )工业合成氨的工业流程 : 造气 •氮气的来源 :取自空气 .一是将空气液化后蒸发分离出氧气而获得氮气。 另一是将空气中的氧气与碳作用生成二氧化碳 ,再除去二氧化碳得氮气 . •氢气的来源 :碳与水的作用或碳氢化合物与水的作用 .

位 , 现已掌握了以焦炭、无烟煤、焦炉气、天然气及油田伴生气和液态烃多种原料生产合成氨、尿素的技术 , 形成了特有的煤、石油、天然气原料并存和大、中、小生产规模并存的生产格局。 目前合成氨总生产能力为 4500万吨 /年左右 , 氮肥工业已基本满足了国内需求 , 在与国际接轨后 , 具备与国际合成氨 产品竞争的能力 , 今后发展重点是调整原料和产品结构 , 进一步改善经济性。

塔温剧降，系统压力上升。 （ 2）事故发生的原因 ，塔顶分离空间太小。 ，使阻力增大。 ，或铜液总铜浓度过高。 开关阀门 过猛、过快，开停车加量过猛、过快。 （ 3）事故应急处理措施 ，并联系调度减量或停车。 ，排净铜分铜液，防止继续带液。 CC机，加强冷交放氨监控，开大近路。 ，开导入放空（根据导入压力），若不超压，可在油分排油阀处排。 ，同时打开导入油分、循环气油分排净铜液。 ，堵住处流沟道

（ 19） 式中： yi——各组分的摩尔分数 r ——气体的逸度系数 Kp——CO 的平衡常数 由于小合成氨厂的变换反应多在压力 MPa，温度为 180～ 250 ℃ 条件下武汉工程大学 本科毕业设计 3 进行的，其逸度系数接近于 1，即 ： 2221CO H rCO H Orr krr ?? （ 110） 则式（ 19）可简化为 ： 2 2 2 222C O H C O HPC O H O C

to the 以天然气为原料的年产 10 万吨合成氨合成工段设计 VI ammonia cooler cooling, which can save frozen volume, meanwhile separated the liquid ammonia after ammonia cooling ammonia containing gas mixture. Anhui chemical

了微机技术的可编程序逻辑控制 器（ PLC）代替过去的继电器，采用由用户编写的程序，实现自动或手动的“开”或“停”和复杂程序不同的各种逻辑控制，计时、计数、模拟控制等。 近年由于机电一体化需要逻辑控制和模拟控制计时、计数、运算等功能相结合，各仪表厂家的产品已从单一的逻辑控制，趋向多种控制功能结合为一体。 因此，用“可编程序控制器”（ PC）这一名称较为确切。 此外，若配置有高一级管理