机械加工
选择表面加工方式 1） φ 46H7外圆的 考虑： ① 生产批量较大，应采用高效加工方法； ② 零件热处理会引起较大变形， 要 保证 φ 46H7面 的精度 和同轴度。 机 械制造 工艺学 课程设计 11 2） 大小端面 采用粗车－半精车－精车加工方法。 3） 键槽 采用 铣 削方法。 制定工艺路线 （ 1）划分加工阶段 传动轴主要表面的加工可划分为粗加工，半精加工，精加工三个阶段。
工序Ⅰ 车端面及外圆 mm62 ， mm60 并车螺纹 mmM 160。 加工条件 工件材料： 45 钢正火， MPab 600 、模锻。 加工要求：粗车 mm60 端面， )。 1(200Rz 粗车外圆 mm62 、 mm60 ，)。 1(200Rz 车螺纹 160M。 机 床：专用机床。 刀 具：刀片材料 22516,15 mmYT 刀杆尺寸 ， ,12,15,90,
③ 零件加工成本的内在联系： 机械加工工艺过程中的设计应该考虑工厂的优势。 尽量做到：机械加工工艺过程投入最小，物力消耗最低。 ④ 零 件加工生产率的内在联系 机械加工工艺过程设计中采用工序集中还是工序分散原则；各工序的工时定额是否符合生产节拍，是否合理的采用了高生产率的工艺方法等。 综上所述主要保证以下精度： ①在加工前，安排划线工艺是为了保证工件壁厚均匀，并及时发现铸件的缺陷减少废品。 ②
，根据测量精度等级选择 0150mm/ 的游标卡尺即可，其分度值为。 表 4 轴向尺寸加工所用量具 工序 加工面尺寸 尺寸公差 选用量具 备注 10 、 、 111 177。 分度值为 ，测量范围为0150mm的游标卡尺 、 1 11为工序尺寸 20 、 177。 分度值为 ，测量范围为0150mm的游标卡尺 、 为工序尺寸 30 1 28 177。 分度值为 ，测量范围为0150mm的游标卡尺
数和夹具的数量，可是在加工过程中工作台和刀具的调整麻烦，对夹具设计的要求较高，生产 效率低，所以该工艺路线亦不是很合理。 3．经调整修改后的工艺路线为 工序 铣 A 面 工序 钻 132 并钻铰 N M 至 7IT 工序 铣 C B 面 工序 铣 D 面 工序 铣 H614M 螺纹孔凸台 工序 铣 H616M2 螺纹孔凸台 工序 粗 半精 精镗 7H100 孔和 7H60
为 7级，在粗车、半精车中使用数值 ，测量范围 0— 500 游标卡尺，在精车中因为批量较大，为提高效率，故采用专用卡规来测量。 太煺煺颊颊箭蔟蔟笾笾蠛煤 加工阶段的划分 辨唠唠呶鑫鑫翮翮舻艿艿轿 2）将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是： 煨剐剐铍铍叔叔叔阶阶阶糇 长沙航空职业技术学院毕业设计（论文） 加工工艺规程设计 陌陌垴垴郦开开诳诳诳蚩蚩 猬猬志志志啾啾噗港港赁赁 11
平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。 因此，对于该 零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。 然后再加工孔系。 加工自然应遵循这个原则。 这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。 其次
毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 CA6140 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm
工序 7:钻孔 2xφ 7xφ 11 的埋头孔，孔间距为 60mm，右侧孔到右侧上端边为 ，两 孔 中心到燕尾凸台顶端距为 33mm，钻削燕尾凸台正面 φ 8 孔。 工序 8:钻削底座左侧的 M10 螺纹孔，孔深 30mm。 攻螺纹孔 M10mm。 工序 9:钻削燕尾凸台底面 φ 12 孔深 16mm。 工序 10：研磨燕尾凸台，并保证精度。 工序 11:质检 ②工艺路线二： 工序 1：模锻
的年产量为 22220 件，根据机械制造技术基础教材中生产类型与生产纲领的关系，确定其生产类型为大批生产 [3]。 零件作用 题目所给的零件是 CA6140 车床的手柄座 ， 它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换 向和制动。 操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移