减速器

以下简称《工艺手册》），表 — 75,确定 fz=切削速度： 参考有关手册，确定 V=,即 27m/min 38(r / m i n) 271000dw1000vns   根据表 — 86,取 nw=, 故实际切削速度为： 陕西理工学院毕业设计 (论文 ) 第 8 页 共 26 页 V=π dwnw /1000=(m/min) 当 nw=,工作台的每分钟进给量应为：

工作台尺寸（长 X 宽） mm 450X500 工作台行程 mm 300 蜗轮减速器箱体工艺工装 课程设计 19 主轴中心线至导轨面距离 mm 335 主轴端面至工作台面距离 mm 0750 主电机功率 kw 最大钻孔直径 mm 40 最大送刀抗力 N 16000 主轴最大输送扭矩 350 主轴孔锥度 Morse 4 主轴变速级数 级 12 主轴变速范围 r/min 主轴行程 mm 250

外圆 —— 校验。 图 32 轴的零件图 表 轴的工艺路 线 序号 工序名称 工序内容 设备 1 下料 45钢 2 车削 三爪卡盘夹持工件，车端面钻中心孔，用尾座顶尖顶住，粗车φ 5φ 60、φ 6φ 70的 4个台阶，直径长度均留 2 mm余量 车床 调头，三爪卡盘夹持工件另一端车端面，保证总长 331cm，钻中心孔，用尾座顶尖顶住，粗车φ 7φ 65的台阶，直径长度均保留 2mm余量 3

其他不加工表面之间的位置精度。 （ 2）精基准的选择 根据减速箱输出轴的技术要求和装配要求，应选择轴右端面φ  和 端面 φ  为精基准。 零件上的很多表面都可以以两端面作为基准进行加工。 可避免基准转化误差，也遵循基准统一原则。 两端的中心轴 线是设计基准。 选用中心轴线为定为基准，可保证表面最后的加工位置精度，实现了设计基准和工艺基准的重合。 由于两轴面的精加工工序要求余量小且均匀

孔（ 8） 180 攻右侧轴承端面螺纹孔螺纹 190 铣窥视孔平面 200 钻窥视孔 210 攻窥视孔螺纹 220 刮油尺孔面 230 钻油尺孔 240 锪油尺孔 250 攻油尺孔螺纹 260 钻吊耳 270 刮放油旋塞孔 280 钻放油旋塞孔 290 锪放油旋塞孔 300 攻放油旋塞孔螺纹 310 钻地脚螺栓孔 320 锪地脚螺栓孔 330 检测 340 入库

确的位置。 一般有如下的几种装夹方法： （ 1）直接装夹。 （ 2）找正装夹。 （ 3）夹具装夹。 装夹的方法解决了被加工表面间的位置精度，尺寸精度 可由以下方法获得。 （ 1）试切法。 （ 2）定尺寸刀具法。 （ 3）调整法。 （ 4）自动获得尺寸法。 常用定位方法及其所用的定位元件。 其中主要支承包括：（ 1）固定支承。 （ 2）可调支承。 （ 3）自位支承。 （ 1）定位销。 （

成型并且成本低、效率高。 1) 齿轮 齿轮要求精度等级为 8 级，查阅机械加工工艺人员手册，齿面粗糙度为 ，采用滚齿机进行：粗 半精滚来加工，以达到加工要求。 2) 键槽 键槽精度要求为 ，通常采用粗 半精 精插削即可达到精度要求。 3) 两端面 两端面精度要求均为 ，所以都采用粗 半精车即可达到要求精度。 4) 孔 用 Φ30 的麻花钻钻出后再用内圆车刀加工即可。 5) 减重槽 用 Φ20

造工艺设计手册》 P224表 416，根据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 X53K 立式铣床； 查书 《机械制造工艺设计手册》 P270 表 542，根据加工表面为大面积平面选择套式面铣刀 D=160mm,d=50mm,Z=16； 查书 《机械制造工艺设计手册》 P287 表 67，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0200mm 读数值为

10铣工步用铣床，V型块、压板装夹，用端铣刀1洗∅42 数控铣V型块，压板键槽12540，用端铣刀2洗∅28键槽8X4X28。 11热处淬火。 （外发加工，保证HBR=220240）12粗磨工步夹左端∅35和右端∅42研磨两中心孔。 磨床顶尖工步用顶尖顶住两中心孔粗磨∅35的面加工到∅、∅42加工到∅42..∅28的面加工到φ28四个面。

的选择：考虑到以下几点要求，选择零件的重要阶梯面和轴面作粗基准： 在保证各加工余量的前提下，使键槽的加工余量尽量均匀； 2 保证定位准确、夹紧可靠。 表面加工方法的确定 根据输出轴零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示： 毛坯简图 减 速 器 低速轴车加工工艺规程设计 7 表 31 加工方案 加工 表面 尺寸精度等级 表面粗糙度 Ra/um 加工方案