零件

28 模具其他结构材料的选择与热处理 29 第 7 章 凸、凹模及冲压设备的校核 30 凸模校核 30 凹模校核 31 冲压设备校核 31 结论 32 参考文献 33 致谢 34 附录 35 1 第 1 章 冲压材料的选择 冲压件材料费用往往要占冲压件成本的 60%～ 80%，冲压件材料的质量直接影响到冲压件工艺设计和冲压件的质量、使用寿命与成本。 因此，除了提冲压件的工艺性、改善冲压件变形条件

fc/ncz=475/(300*10)=。 5)校验机床功率 查《切削手册》 Pcc=,而机床所能提供功率为 PcmPcc。 故校验合格。 最 终 确 定 ap= ， nc=475r/min,Vfc=475mm/s ， V c=， f z=。 6）计算基本工时 tm＝ L/ Vf=1+13/475=。 工步 V：车 Φ 28 退刀槽 选切槽刀 1） 车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求

理）→半精车→精车→淬火回火（最终热处理）→粗磨→精磨。 综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）→外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）→钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）→锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）→外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）→锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。 当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。

D D a     式（ ） 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 ~ 3 ) 1 1 ~ 1 3 mm     刀具切出长度 2l ：取 mml 22  毕业设计说明书论文 (全套 CAD 图纸 ) 36396305 11 走刀次数为 1 （ 2） 精铣 宽度为 112mm 的 侧平面 加工条件 ： 工件材料 ： HT200，铸造。 机床：

位置精度和尺寸精度。 ② 统一基准原则： 拟定工艺路线时，各个工序应尽可能用同一个定位基准来精加工各个表面，以保证各 表面间的相互位置精度，并且还减少了夹具的数量和工件的装夹次数，降低了成本，提高了生产率。 ③ 互为基准原则： 可逐步提高两相关表面的位置精度。 ④ 自为基准原则： 可使加工余量均匀，保证加工面自身形状精度，而位置精度则由前面的工序保证。 同时，精基准选择时，一定要保证工件的夹

Zmax= 则凸模尺寸为 Dp=68  2)计算拉深凸、凹模工作部分 尺寸 根据文献 [1]查表 423 得 δ p= δ d= 凸模尺寸： Dp=（ + ）  = 凹模尺寸： Dd=（ + +2 ）  =  （ 3）模具结构的设计 模具 根据凹模尺寸，挡料装置、定位销、螺钉等布置， 根据文献 [3]查表 选用后侧导柱模架 ， 凹模周界 200 200， 上模座 GB/T ,下模座

该 零件各加工表面的加工方法已经根据有关资料确定，本零件的各加工表面的各工序的加工余量除粗加工工序加工余量之外，其余工序加工余量可以根据《现代制造工艺设计方法》 （ 以后简称为《现代工艺》 ） 中精、半精加工余量建议值来确定，粗加工工序加工余量不是由表中查出确定，而是通过计算的方法得到的。 该 零件各 加工表面的工序的经济精度，表面粗糙度的确定，除最后工序是按零件图样要求确定外

特性。 黎钦平 轴类零件工艺分析及夹具的设计 2 第三章 轴类零件一般加工要求及方法 第一节 轴类零件加工工艺规程注意点 在学校机械加工实习课中，轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目，但学生最后完工工件的质量总是很不理想，经过分析主要是学生对轴类零件的工艺分析工艺规程制订不够合理。 轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。

在粗加工之后、半加工之前安排调质处理，目的是获得均 匀细密回火素氏体组织，提高工件的综合力学性能。 (3)最终热处理。 轴的某种重要表面需经表面淬火，一般安排在精加工之前，这 样可以纠正因淬火引起的局部变形。 三 、 工艺设备的选择 机床的选择 机床选择的原则： ① 要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。 ② 有利于提高生产率。 15 ③ 尽可能降低生产成本 (加工费用 )。

在机械加工中， 为了使零件的加工精度要求得到保证，往往要求 工件在机床 和刀具之间需要有正确的位置，不干扰加工并且能使工件在某一个方向准确的夹紧。 夹具是工艺 设备 的 重要 组成部分，在机械制造中有 及其 重要 的 地位。 机床夹具的种类繁多，但是万变不离其宗，它们有着很多相同的设计原理，下面对夹具中主要的元件和机构 共同 组成部分阐述如下： ① 定位支撑元件。