零件

后 ；去除内孔铝屑； 13 钳：喷砂 14K 检验 三、设计方案 根据的加工设备和伸缩筒结构特点，结合上表的加工艺过程，主要设计以下两种夹具： （ 1） 车床夹具 （ 见图 2） 4 图 2 车床夹具 此 夹具 类似软卡爪。 车床采用径向夹紧时，采用增大伸缩筒受力面积、增强刚性。 使夹紧力作 用点均匀、分散、防止工件变形。 另外开口 16 mm 解决车床 装 夹 干涉 问题。 （ 2） 铣床夹具

1 各面的具体代号见零件图。 选取 MA 为 G 级，各表面的总余量见表 32。 由《机械制造工艺设计简明手册》表 可查得铸件的各主要尺寸公差。 转盘零件的毛坯铸件选择 P面所在的平面为分型面，冒口系统的类型采用顶注式浇注系统，原因是零件的高度不大且结构简单、中等壁厚的板块类零件。 毛坯零件综合图 零件 毛坯综合图一般包括以下内容：铸造毛坯形状、尺寸及公差、加工余量与工艺余量、铸造斜度及圆角

端面保证 的尺寸 工序七： 钻镗内孔（ Φ 24mm、 Φ 23mm） 调头 工序八：钻、 镗另一端的各孔及攻螺纹孔 ； （ Φ 14mm、 Φ 、Φ 18x2mm、 Φ 、 Φ 18mm、 Φ 21mm、 的螺纹孔） 工序九： 钻孔、锪沉头孔及攻螺纹孔 工序十： 钻法兰盘孔 工序十一： 铣 35 度的斜面及钻孔攻丝 工序十二： 铣 12 平面 工序 十三 ： 铣窗口宽 22 平面 工序 十四

D — 零件 直径 进给速度 : V = n f 式中： 2f —— 进给量 mm/r n—— 主轴的转数 r/min 总结平时加工经验，确定切削参数表如表所示 表 31粗加工切削参数 该零件只需在数控车上加工，所以只需用三爪卡盘装夹即可，对于薄壁件需要设计专门的夹具，一个带有 M58。 刀具名称 加工内容 主轴转速（ r/min） 进给速度（ mm/min) 90度外圆车刀 加工端面 1000

图19草绘截面 图20 凹槽13去除图18槽内直径为52，深为10的孔，草绘如图19，实体如图20 图19 草绘截面 图20 切槽14建立壳体左右两边的耳朵，草绘如图21,实体如图22 图21 草绘截面 图22 拉伸主体1在图22的基础上打一个直径为8螺纹孔，如图23然后再把图22图23镜像到对面，如图24 图23 钻螺纹孔 图22 镜像16在壳体顶部打直径为6 深度为13的螺纹孔 如图25

）不重复使用原则。 多次使用难以保证表面间的位置精度。 该拨叉零件的主要加工表面是平面、孔，螺纹、圆端面和槽系。 一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔、槽的加工精度容易。 因此，对于拨叉来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，使得槽系完成两个维度的加工。 此外，还应选择工件上精度高。 尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。 并考 虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。

故：工艺性较好 综上所述，在一个零件上，这种内腔圆弧半径数值上 的工艺性显得相当重要，零件的外形、内腔最好采用统一的几何类型或尺寸，这样可以减少换刀次数，一般来说，即使不能要求完全统一，但也要力求将数值相近的圆弧半径分组靠拢，达到局部统一，以尽量减少铣刀的规格与换刀次数，并避免因频繁换刀而增加了零件加工面上的接刀阶差，降低表面质量。 加工中定位基准的确定应注意以下几点： （ 1）

加工及大、小头孔的精加工。 如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。 连杆的机械加工工艺过程分析 工艺过程的安排 在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度： （ 1）连杆本身的刚度比较低，在外力（切削力、夹紧力）的作用下容易变形。 （ 2）连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内应力重新分布

的实际面积 mm2； B—— 条料宽度 mm； s—— 进距 (冲裁时条料在模具上每次送进的距离间距 ) mm。 材料利用率： V=A/BS  100%=()/52  55  100%=62% 计算冲压力，该模具采用刚性卸料和下出料方式。 表 41 冲裁时合理的搭边值 料厚 手送料圆形 a 手送料圆形 a1 手送料非圆形 a 手送料非圆形 a1 手送料往复送料 a 手送料往复送料 a1

B6 球头刀 6 75 6 B4 球头刀 4 75 创建轮廓铣操作（一） 有上可得首先对毛坯进行粗加工 1） 单击快捷菜单栏上的创建工序命令，弹出如图 59 所示的窗口，设置加工时需要的相关参数。 系统会弹出窗口如图510 所示，设置相关参数。 图 59 创建型腔铣 图 510创建型腔铣参数 图 511 型腔铣具体参数 2) 型腔铣的中的参数如图 510所示进行设置。 3) 需要设置切削参数如图