零件

会收到省力节能的效果．这是因为在一定范围内增大间隙，剪切区内的压应力降低，而拉应力增加，容易产生裂纹，从而抗剪强度变小，使冲裁力下降．同样，由于增大间隙，冲出的工件尺寸会 因拉伸变形产生回弹而缩小，因而不至于再堵塞在凹模孔内，使推件力明显变小．间隙过小或过大时，冲裁功都会有所增加，只有间隙合适时，冲裁断裂时的上，下裂纹才会相遇汇合，使冲裁功最小． 材料为 Q235，厚度为 2mm，可查 参考资料

一次铣削，铣削深度 确定进给量 f： 根据《工艺手册》 ,表 966,确定 fz= （ mm/r） 切削速度： 根据相关手册，确定 v=76 m/min, 确定主轴转速： ns=dw1000π v= 761000= r/min 按照机床说明书，取 nw 150 r/min 故实际切削速度为： V= 1000nd wwπ = m/min 当 nw =75r/min,工作台每分钟进给量应为：

加工的方式来进行生产，因为在小批量生产过程中，生产数量不多，效率上大大降低，大批量生产讲究时间效率，但同时需要较多的人力，提高了成本。 在多品种小批量生产条件下，企业所生产的产品的品种多，每个品种的产量很小，基本上是按照用户的订货需要组织生产；产品的结构与工艺有较大的差异；生产的稳定性和专业化程度很低。 生产设备采用通用设备，按照工艺原则组织生产单位。 每个工作中心承担多种生产任务的加工。

制出零件图。 (2)熟练掌握数控机床面板及操作界面的使用。 (3)熟悉掌握工件装夹、刀具装夹、刀具刃磨、编程原点找正、对刀等操作方法及步骤 (4)熟练掌 握零件图纸分析、工艺制定、刀具选择、切削用量选择、程序编写等加工相关内容，并能够进行计算机仿真加工。 (5)熟练掌握数控加工过程的完成步骤（从图纸到工件的完整加工过程），并能保证零件加工成型的相对尺寸精度、形状精度、表面的位置精度

出夹具体及连接元件，把夹具的各组成元件和装置连成一体。 夹具总图上，还应划出零件明细表和标题栏，写明夹具名称及零件明细表上所规定的内容。 四、确定并标注有关尺寸及技术条件 应标注的尺寸及公差 在夹具总图上应标注的尺寸，公差有下列五类： 工件与定位元件的联系尺寸： 常指工件以孔为心轴或定位销上（或工件以外圆在内孔中）定位时，工件定位表面与夹具上定位元件间的配合尺寸。 夹具与刀具的联系尺寸：

应采用微调镗刀。 （ 6）切削用量的确定，数控加工的切削用量选择 原则与普通加工相同。 由金属切削原理可知，在选择切削用量时，应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度。 对于数控加工，刀具耐用度至少应大雨加工完一个零件，或最少不低于半个工作班。 在轮廓加工中，应注意克服由于惯性或伺服系统的随动误差而造成轮廓拐角处的 “超程 ”或 “欠程 ”现象。 为此

上，下面 用垫块，压板压紧，但要注意垫块的位置，应避开通孔加工时的钻头伸出的位置。 公差尺寸的公差等级在 IT7IT8，可以选用游标卡尺（分度值为 ）。 平行度和孔径选用百分表进行测量。 表面粗糙度用表面粗糙度测量仪。 切削液的选择 常用的切削液分为 3 大类：水溶液、乳化液、切削油。 由于该课题加工的零件采用硬质合金刀具高速切削，切削液润滑效果较差，故选用以冷却作用为主的浓度为 5%的乳化液。

出了较高的检测要求。 异型曲面的高精度 检测技术逐渐成为了检测技术领域研究的新热点和创新点，将图像检测技术应用于异型曲面的检测中是该检测领域发展的必然趋势。 应用图像处理技术对异型曲面进行检测，通常是将一定类型的结构光 (光点、光条或光面 )投射到被测的异型曲面上，通过拍摄结构光的图像，分析结构光在图像中的位置从而得到异型曲面的轮廓信息 4，从而求出异型曲面的待测参数。

便，缩短加工辅助时间，有效的提高生产效率。 (3)工艺性好 专用夹具的结构应力求简单、合理，便于加工、检验、装配及维修等。 专用夹具的制造属于单件生产，当最终精度由调整或修配来保证时，夹具应设计成可以调整或修配的结构。 (4)使用性好 专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠。 在 条件允许的前提下，可以采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度，提供劳动效率。 必要时

5. 良好的结构工艺性。 定位元件的结构应符合一般标准化要求，并应满足便于加工、装配、维修等工艺性要求。 本夹具定位装置的设计 图 31为 吊耳零件的工序简图。 本工序所用的机床为 CA6140机床，定位装置的设计步骤如下：。 从加工要求考虑，在工件上镗通孔，沿 Y轴的位置自由度 Y 不 需要 限制，为了保证加工 9 尺寸 mm ，工件沿 Z轴的位置自由度 Z 必须限制。 为了保证加工尺寸