零件

单边余量 工序尺寸 表面粗糙度 20 车断面 61 钻孔 27 粗镗  精镗 28H7 孔口倒角 1 2 45176。 30 粗车 40k6 37 粗车 45f7 42 粗车 64 62 40 槽 3 1 3 60 精车 40k6 40k6 精车 45f7 45f7 80 键槽 1 8 16 90 粗铣平面 1 精铣平面 100 钻 2孔 1 2 扩 4H9 

颈精车后要进行磨削，以提高精度表面粗糙度。 在工艺设计中，首先磨主轴颈然后磨连杆轴颈。 中间主轴颈磨好后才能磨其余轴颈，磨主轴颈 和连杆轴颈的安装方法基本上与车轴颈相同，磨主轴颈是以中心孔定位，在外圆磨床上进行，磨连杆轴颈则以经过精磨的两端主轴颈定位，以保证与主轴颈的轴线距离及平行度要求，磨连杆轴颈是在曲轴磨床上进行的。 由于轴颈宽度不大，采用横向进给磨削法，生产率较高，磨轮的外形需仔细地修整

A、 B 面 B 面： 查②表 833 取半精铣余量 查②表 835 公差确定粗铣工序尺寸为+ mm， 则 粗铣余量 =总加工余量 半精铣余量 磨削余量 ==1mm 则 A面加工完成后的工序尺寸为 + mm A 面： 查②表 833 取半精铣余量 查②表 835 公差确定粗铣工序尺寸为+ mm， 粗铣余量粗铣余量 =总加工余量 半精铣余量 ==1mm 3）钻、粗铰、精铰Φ 、 Φ 9 查①表

d1000cv = 11π 与。 现选取wn =275r/min。 所以实际切削速度 cv =1000sdn = m in/ 27511π m 切削 工时，按《工艺手册》表。 tm =fnl w 21 ll i。 其中 l=9mm。 1l =。 2l =0mm。 tm =fnl w 21 ll  =  =(min) 总的时间： T=2t= 工序 13：钻 6Φ 20孔，铰

加工孔系不易出差错，找正方便。 这种样板的成本低，仅为镗模成本的1／7～1／9，单件小批生产中大型的箱体加工可用此法。 ⑵镗模法在成批生产中，广泛采用镗模加工孔系，如图5－15所示。 工件5装夹在镗模上，镗杆4被支承在镗模的导套6里，导套的位置决定了镗杆的位置，图5－15 用镗模加工孔系1—镗架支承 2—镗床主轴 3—镗刀 4—镗杆 5—工件 6—导套装在镗杆上的镗刀3将工件上相应的孔加工出来。

完 成 的 那 一 部 分 工 序 称 为 安 装。 3． 工位 为 了 减 少 工 件 的 安 装 次 数 ，在 大 批 量 生 产 时 ，常 采 用 各 种 回 转 工 作 台 、回 转 夹 具 或 移 位 夹 具 ，使 工 件 在 一 次 安 装 中 先 后 处 于 几 个 不 同 位 置 进 行 加工。 工 件 在 一 次 安 装 下 相 对 于 机 床 或 刀 具 每 占 据 一 个

4 T04 钻头 φ 38 BT40TW50140 φ 38 5 T05 钻头 φ 13 mm BT40Z1045 φ 13 6 T06 粗镗刀 φ mm BT40M145 φ 7 T07 精镗刀 φ 40 mm BT40 M145 φ 40 8 T08 平钻头 φ 22 mm BT40MW255 φ 22 四 确定加工顺序 加工顺序按照先主后次、先粗后精的原则确定

......................... 错误 !未定义书 签。 半精镗Φ  .......................... 错误 !未定义书签。 半精镗Φ  ........................... 错误 !未定义书签。 精镗Φ  ........................... 错误 !未定义书签。 精镗Φ  ...................

为 7级，在粗车、半精车中使用数值 ，测量范围 0— 500 游标卡尺，在精车中因为批量较大，为提高效率，故采用专用卡规来测量。 太煺煺颊颊箭蔟蔟笾笾蠛煤 加工阶段的划分 辨唠唠呶鑫鑫翮翮舻艿艿轿 2）将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是： 煨剐剐铍铍叔叔叔阶阶阶糇 长沙航空职业技术学院毕业设计（论文） 加工工艺规程设计 陌陌垴垴郦开开诳诳诳蚩蚩 猬猬志志志啾啾噗港港赁赁 11

各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间之前、粗加工结束之后，精加工之前、 ... 零件全部加工结束之后，一般均安排检验工序。 工序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零 件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。 确定工序数的基本原则： 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。 便于采用通用设备。 简单的机床工艺装备。 生产准备工作量少，产品更换容易。