模具设计

1）增加有效刃口以外的壁厚。 （ 2）采用正装式结构复合模，减少凸凹模模孔废料的积存数目，减少推件力。 4）凸凹模设计的关键在于保证内形与外形之间有一定的壁厚，使凸凹模有一定的深度。 5）对於不积累废料的凸凹模。 其最小壁厚 m 为 冲裁硬材料时 m= 冲裁称材料时 m=t 凸 凹模最小壁厚选择 凸 凹模是复合模中同时具有落料和冲孔凹模作用的工作零件。 他的内外缘均为刃口

计算 成型塑 料件内表面或下表面的零件成为凸模或者型芯，型芯按复杂程度和结构形式大致有如下两种类型：整体式型芯和组合式型芯。 本设计中从外形可以看出型芯并不复杂，成型用的型芯结构并不复杂，可以用数控机床直接加工。 为保证安装精度和节约成本，本设计采用整体嵌入式。 型腔和型芯径向尺寸的计算。 根据《塑料模具成型手册》：已知塑料件尺寸为 Ls，Δ取 1/2～ 3/4,本设计中取Δ =3/4

多工位级进模条料排样图对模具设计的影响非常大，它决定工位是否分布合理，条料是否能在冲压过程连续送料，是否便于制造维修和刃磨。 该弹簧片零件 排样方式和材料利用率如下： 绘 排样图如 : 排样方案一 ： 图 直排排样图 黑龙江工程学院本科生毕业设计 6 排样方案二 ： 图 横排排样图 若采用方案一，则不能保证模具的 强度， 连续冲裁过程中，零件容易卡在凹模 中，不容易被带出模具。 若采用方案二

制造出世界上第一台往复螺杆式注塑机 ， 这是注塑成型工艺技术的一大突破 ， 目前注塑机加工的塑料量是塑料产量的 30%， 注塑机的产量占整个塑料机械产量的 50%， 成为塑料成型设备制造业中增长最快 ， 产量最多的机种之一。 注塑机的分类方式很多 ， 常用的 分类方 法有 ： （ 1）按注塑机的外形特征分类：卧式注塑机、立式注塑机、角式注塑机。 （ 2）按注塑机的塑化方式分类：柱塞式注塑机

制造； 考虑对成型面积的影响； 要考虑排气效果； 考虑对侧向抽芯的影响。 对于灯罩塑件，预定的几个分型面方案如下： 方案（一）： 其分型面的设计如图 所示，这种设计方式共有两个分型面，首先在 A处分型面进行定距分型，然后在 B 处分型。 首先在 A 处分型是因为考虑到塑件有两个φ 10 的小孔不能随型芯直接脱出，所以要对两个小孔设计侧向抽芯构。 这种方案的优点如下： 1.

射机的参数有关，而工厂里的注射机的规格又是确定的，根据文献 [6]中的 P574， 表 529 常用注射机技术规格及特性中查出 ,使用的注射机型号为 XSZY60。 下表为 XSZY60 型注射机的参数： 螺杆直径  38mm 最大注射容量 60g 注射压力 122MPa 锁模力 500kN 最大注射面积 130cm2 最大模具厚度 200mm 最小模具厚度 70mm 模板最大距离 380mm

17] 许发樾 模具标准应用手册 北京机械工业出版社 1994 [18] 化学工业出版社 2020 [19] 卢显峰冲压工艺模具学 北京机械工业出版社 2020 [20] 《冲压工艺及冲模设计》编写委员会编著 冲压工艺及冲模设计 北京国防工业出版社 1993 [21] 徐秉业等弹塑性力学及其应用 [M]北京机械工业出版社 1984The study of Influence factors on

裂是拉深的危险断面原因是此处传递拉深力的截面积较小因此产生的拉应力较大同时该处所需要转移的材料较 少故该处材料的变形程度很小冷作硬化较低材料的屈服极限也就较低而与凸模圆角部分相比该处又不象凸模圆角处那样存在较大的摩擦阻力因此在拉深过程中此处变薄便最为严重是整个零件强度最薄弱的地方易出现变薄超差甚至拉裂 5 筒底部分 见图 42ａ图 42ｂ图 42ｇ

模膛设计 六、预锻模膛设计 七、绘制计算毛坯图 八、制坯工步选择 九、确定坯料尺寸 十、制坯模膛设计 十一、锻模结构设计 十二、连杆模锻工艺 流程 二、难点 热锻模具材料的基本性能。 模膛设计时考虑实际生产经验对有关设计计算尺寸的修改和形状的简化。 三、思考题 胎模锻与自由镦相比有哪些优点。 其锻模按用途分为哪三大类。 固定胎模锻在模锻时上、下模块为什么易错移。 应采取哪些措施加以防止。

晰的塑件。 因此，浇注系统十分重要。 而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。 我们在这里选用普通浇注系统，它一般 是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如图四所示： （ 2）浇注系统各部件设计 A、主流道设计： 主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道， 通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断 8 面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为： ⑴ 主流道圆锥角 α =2o～ 6o