十字头
85++3=Φ ； 85两端面，查表 23和表 24可算出 R2 = F+2RMA+CT/2=85++3=； Φ 65 内孔，查表 23和表 24可算出 R3 = F2RMACT/2==Φ ； Φ 35 十字头，查表 23 和表 24 可算出 R4 = F2RMACT/2==； Φ 55 内孔，查表 23和表 24可 算出 R5 = F2RMACT/2==； 其他尺寸由于过小铸造时可不铸造。 表
合型时错位，铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。 （ 4）要求的机械加工余量 在毛坯铸件上为了随后可用机械加工方法去除铸件对金属表面的影响，冰室之达到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金属余量。 对圆柱形部分或者在双侧机械加工的情况下， RMA应加倍。 铸件毛坯基本尺寸表达式子如下： R=F+2RMA+CT/2 外圆 R=F2RMACT/2 内腔 按上述式子计算各毛坯尺寸：
粗车 IT12，公差值为 按工序入体原则： 粗车： mm 毛坯： 177。 计算结果如下表： 工序名称 工序余量 工序尺寸 工序公差 工序尺寸及偏差 粗车 55mm mm 毛坯 177。 mm Φ35 十字头 6 （ 1） 加工基本尺寸为 Φ35mm ，公差为无要求，其公差等级为无要求，确定其加工方案为：粗铣 （ 2） 用 查表法定加工余量：由表可知，对于大批量生产，采用砂型机器造型，
整 CAD 设计文件，电子设计相关包含源代码及设计 CAD 文件，材料完整，欢迎联系 68661508 索要 由于本工序的定位面是φ 85 外圆、底平面 ,所以夹具上相应的定位元件选为一个定位孔和两个平面。 定位误差分析计算 ： 分析计算孔的深度尺寸 7 的定位误差：用φ 85 外圆表面定位，工件定位面是外圆表面，定位元件的定位工作面是φ 85 外圆面，定位基准是外圆母线
下偏差为 0 的销孔 ): 镗床夹具又称镗模它主要用于加工相体，支架等工件上的单孔或孔系。 镗模不仅广泛用于一般镗床和镗孔组合机床上也可以用在一般车床、铣床和摇臂钻床上，加工有较高精度要求的孔或孔系。 镗床夹具，除具有定位元件、加紧机构和夹具体等基本部分外，还有引导刀具的镗套。 而且还像钻套布置在钻模板上一样，镗套也按照被加工孔或孔系的坐标位置
6. n (x)= x vdw = =() 按机床选取 n(w)= 故实际切削速度 v=I=75mm, I (1)=175mm, I(2)=3mm t(m)=工序 1：铣端面， （ 1） 粗铣为 215x140 另一端面。 a(f)= v=(21m/min) 采用高速端面铣刀， d(w)=175mm,齿数 Z=16. n (x)= x vdw = =() 按机床选取 n(w)= 故实际切削速度
粗车： Z粗= 半精车： Z半精= 精车： Z精= （ 3）计算各工序的基本尺寸，精车后工序基本尺寸为Φ 85，其他各工序基本尺寸依 次为： 半精车： Φ 85+=Φ 粗车： Φ +=Φ 88mm 毛坯： Φ 88+=Φ （ 4）确定各工序的公差及偏差。 工序尺寸的公差按加工经济精度确定。 精车 IT8, 公差值为 半精车 IT10，公差值为 粗车 IT12，公差值为 按工序入体原则： 精车：Φ
根据“手册”表 1— 49，取上表面的机械加工余量为 ，下表面的余量为 . 粗铣上表面 Z= 精铣上表面的台阶面 Z= 粗铣下表面 Z= 确定切削用量及基本工时 工序Ⅰ： 铣端面 1\粗铣直径为 335 端面 a(f)=v=(21m/min) 9 采用高速端面铣刀， d(w)=175mm,齿数 Z=16 n (x)= x vdw = =() 按机床选取 n(w)= 故实际切削速度 v= 切削工时