数控

轮 将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。 手动快速或点动进给倍 率 在手动快速状态或者手动点 动状态下。 主轴转速倍率 调节主轴运行时的进给速度倍率。 进给倍率 调节主轴进给时的倍率。 FANUC 系列使用手册 第三十三章 FANUC 0I MATE LEADWELL 车床面板操作 急停按钮 按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。 车床准备

Z 向导轨 横拖 板 X 向滚珠丝杠 X 向变速箱 1 X 向伺服电机 图 2 数控刀架为 Z 向（纵）、 X 向（横）两座标运动，由 CNC 数控系统进行控制。 加工切削刀具装在刀架 X 向滑动拖板固定刀盒中，交流伺服驱动电机通过齿轮传动箱分别固定在刀架床身 Z 向， X 向滑动拖 6 板座的尾端部位上，交流伺服驱动电机通过齿轮传动箱、滚珠丝杆副驱动刀架滑动板经刀具实现对轮对自动加工仿形。 Z

对未经淬火、直径较小的孔的精加工常采用（ ）。 （ A）铰削； （ B）镗削； （ C）磨削； （ D）拉削。 5. 一般而言，增大工艺系统的（ ）可有效地降低振动强度。 （ A）刚度； （ B）强度； （ C）精度； （ D）硬度。 6. 高速切削时应使用（ ）类刀柄。 （ A） BT40； （ B） CAT40）； （ C） JT40； （ D） HSK63A。 7. 在数控铣床上用 248

10. 倘若工件采取一面两销定位，其中定位平面消除了工件的（ ）自由度。 （ A） 1个； （ B） 2个； （ C） 3 个； （ D） 4个。 11. 在磨一个轴套时，先以内孔为基准磨外圆 ，再以外圆为基准磨内孔，这是遵循（ ）的原则。 （ A）基准重合； （ B）基准统一； （ C）自为基准； （ D）互为基准。 12. 将烧红至约摄氏 800 度的中碳钢料随即在密闭炉中缓慢冷却

车加工 工序卡片。 加工工序卡见下页 9 零件名称 非圆轴套 数量 1 工作场地 数控实习车间 日期 零件材料 45钢 尺寸单位 mm 使用设备 工作者 毛坯规格 50 备注 工序 名称 工艺要求 1 坯料 50 2 数控车削 工步 工步内容 刀具号 刀具类型 主轴转速 n／ (r进给量 f／(mm切削深度ap／ 10 ／min) ／r) mm 1 车端面和粗精外圆柱面 T01 90176。

产品的竞争力。 (2)对于关键设备和技术，优先考虑国内外可靠厂家的先进设备。 (3)保 证先进性与经济性相结合，再保证产品质量的前提下，降低成本 (4)充分考虑各生产缓解的安全性和操作的方便性。 (5)在投资允许的情况下，尽量考虑柔性生产。 由于凸轮轴具有细长且形状复杂的结构特点，技术要求又高，尤其是凸轮毕业设计（论文） 9 的加工，因此其加工工艺性较差。 在凸轮轴的加工过程中

轴转速将受到螺纹螺距大小、驱动电机的升降频率特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。 如大多数普通车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速如下： n≤ 1200/p – k n— 主轴转速， r/min； p— 工件螺纹螺距或导程， mm； k— 保险系数，一般为 80。 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下

到 了 1960 年以后，点位控制的数控机床得到了迅速的 发展。 点位控制的数控系统比起轮廓控制的数控系统要简单得多 ， 因此数控铣床、冲床、坐标镗床大量 发展。 据统计资料表明，到 1966 年实际使用的 大 约 6000 台数控机床中， 85%是点位控制的机床。 1959 年 3 月，美国卡耐 特雷克公司 首先 开发出 加工中心， 这种机床在刀库中装有丝锥、钻头、铰刀、铣刀等刀具，根据穿孔

何谓表面质量，包括哪些方面。 14 9从工艺因素考虑，产生加工误差的原因有哪些。 1 11.影响表面粗糙度的因素有哪些。 答：影响表面粗糙度的因素主要有工件材料、切削用量、刀具几何参数及切削液等。 四、计算题： 图 1 所示为轴类零件图，其内孔和外圆和各端面均已加工好，试分别计算图示三种 定位方案加工时的工序尺寸及其偏差。 15 图 2所示零件， mmA 70 ， mmA 0 60 

） 尺寸链中封闭环的基本尺寸，是其它各组成环基本尺寸的代数差。 （ ） 平行度、对称度同属于形状公差。 （ ） 轮廓加工完成时，应在刀具离开工件之前取消刀补。 （ ） 立铣刀铣削平面轮廓时，铣刀应沿工件轮廓的切向切入，法向切出。 （ ） 机床坐标系和工件坐标系之间的联系是通过回参考点来实现的。 （ √ ） 设计基准和定位基 准重合时，不存在基准不重合误差。 （ ） 一般情况下，减小进给量